人生を楽しむ　楽(らく)に楽しく～

全913件 (913件中 101-150件目)

< 1 2 3 4 5 6 7 8 ... 19 >

• 

  事務所には要らないものがいっぱい　【１３－１１】

  「整理」で説明しましたが、「要るもの」とは使うものでした。それでは、事務所の中の要らないもの、つまり、使わないものを探してみましょう。事務所の中には、机、引き出し、カウンター、テーブルなどがあります。まずは、それぞれの機能を明確にしていきましょう。机は仕事をするところです。引き出しは、仕事に使うものだけを置くところです。カウンターは、皆さんで使う共用ファイルや備品の在庫を置くところです。テーブルは、会議や打ち合わせをするところです。まず、テーブルの上にものが置いてあるのは、おかしいことに気が付きます。すぐに、持ち主に返しましょう。テーブルの端に、資料などを積み上げているのを見かけますが、ものを置くところではありません。小さなテーブルを共用の文房具置き場にしているのを見かけますが、良いアイデアだと思います。パンチや大型のホッチキス、テプラなど、あまり使わないものを共用で置いている場合です。空いている机を共用文房具置き場にしているのも良いですね。次に机を、チェックしてみましょう。だいたい、固定席の机を使っていると思います。そのため、自分の机という感覚になり、どうしても、引き出しが満杯になってしまいます。しかし、自由席だったら、どうでしょうか？　自分のものは置けませんね。そうなんです。会社の机や引き出しには、個人のものは置かないのが原則です。置けるのは、現在、取り組んでいる資料だけなのです。机のすぐ下に、大きな薄い引き出しがありますが、そこが懸案の資料の置き場なのです。朝、その引き出しから、懸案の資料を出して、終業時にその引き出しにしまって帰るのです。すると、机の上には何も置くものはなくなるのです。引き出しの下の大きな部分には、キングファイルなどに入った資料がたくさん入っているでしょう。本来は、共通ファイルとして、カウンターに入れるべきです。多少の個人情報のファイルもあると思いますが、個人で持つのはそれだけです。すると、大きな引き出しはガラガラになります。そこに、私物を一時的に置くのは、仕方ないでしょう。本来は、個人ロッカーに置くのが望ましいです。弁当やお茶などの私物を、一時的に置くのはＯＫとしましょう。いつも使う文房具は、引き出しの一番上の部分に入れましょう。毎日、使うものだけです。ホッチキスの針や、消しゴムの在庫は、いつも使わないので、共通部分にみなさんの在庫として置きましょう。カウンターにファイルを置きますが、あらかじめ業務に必要な大きさのものを準備することが重要です。仕事が進むにつれて資料が増えるので、ファイルには余裕が必要です。たまに、パンパンになったファイルで仕事を進めている人を見かけます。運ぶのも重いし、とてもやりにくそうです。ファイルには、保管用のファイルと、懸案中のファイルがあり、別にする必要があります。保管用ファイルは、倉庫に置いた方が良いでしょう。懸案用のファイルが満杯になれば、保管用に移動すれば良いのです。懸案用のファイルは、皆さんが使うので、いつも置き場所が決まるようにすべきです。そのために、背表紙に斜めにラインを入れるなどの工夫が必要です。カウンターの中にも、使わない資料や本などがどんどん増えていくので、毎月１回ぐらいはチェックする必要があります。しっかりと「整理」を行って使わないものを減らしてください。事務所の場合は、少し放っておくとひどい状態になりやすいので、こまめなチェックが重要です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  April 7, 2017

  コメント(0)

• 

  整頓とは「戻しやすい置き方」　【１３－１０】

  「整列」で、机の上や床がスッキリしました。見栄えだけでなく、作業性も良くなっていますが、良い状態はなかなか続かないのです。しばらくすると斜めになったり、工具がなくなったりします。良い状態を維持するのが、「整頓」なのです。「整頓」の頓とは、「すぐに」という意味です。「すぐに」は２つあり、すぐに「取り出せる」こと、もう一つは、すぐに「元に戻せる」ことです。特に、次に使うために、すぐに元に戻せることが重要です。今置いている場所が、一番、取り出しやすく、元に戻しやすい場所でしょうか？取り出しと戻しやすい場所は、簡単に楽に、より早く目的の場所に移動できることです。例えば、よく使うものは、出来る限り、あなたの近くに置いた方が早く取れます。人間の腕は、約３０ｃｍしか前後に動きませんので、腕が伸びきらない位置に置きましょう。上の方向には腕の角度が最大４５度ぐらいまでにします。「整列」で決めた位置を、作業をしやすい位置に工夫することが、「整頓」の第１歩です。取り出し、元に戻しやすい位置に置けるようになっても、そのままにしておくと、しだいに置いたものがなくなっていきます。なくなると、とてもイライラします。それは、ペンなどが元の位置に戻らないからです。決めた位置を変わらないようにすることが重要です。そのため、誰が見ても、正しい位置であることが、一目で分かるようにします。つまり、正しい置き場所に「ラベル」を付けるのです。置く場所を決めるためには、３つのことを決める必要があります。「定位置、定品、定量」ものを置く位置、何を置くか、そして、数量を決めます。例えば、「一番上の引き出しに、黒・赤・青のペンを、各１本」という感じです。３つのことを決めるので、「三定（さんてい）」と呼ばれています。誰が見ても分かるようにするには、ラベルを貼りつけます。ラベルは、ラベルプリンター（テプラなど）で作成すると簡単です。ラベルを作って机に貼り付ければ、「定位置」と「定品」は決まります。数量は、ラベルに品名と一緒に、例えば「赤ペン／１本」と書けば簡単です。また、品物の周りに細いテープで囲う方法もあります。囲った中には、必要な数量だけしか置けないようにしておきます。決めた位置に置くと、仕事がスムーズになります。作業にリズムが生まれてきます。反対に、ものがなくなった時の探す動作は、リズムを大きくこわしてしまいます。はじめての会社に行って、正しい位置が一目で分かるのは、とても感動します。この会社は５Ｓがしっかり出来ていると感じます。誰が見ても分かるようにすることは、その職場以外の人に感動を生むのです。「整頓」のレベルが高いと、職場が引き締まっている印象を与えます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  April 6, 2017

  コメント(0)

• 

  整列とは「直角平行に置く」　【１３－９】

  「清掃」でピカピカになったので、文房具や帳票などの置き方を整えていきましょう。一般的には「整頓」に入るのですが、準備として「整列」を行うと「整頓」がうまく行えます。「整列」とは、ものの置き方のことです。「整列」のポイントは、ものを取りやすく、元に戻しやすいことです。特に、文房具などを確実に元に戻せるようにすることが重要です。つまり「整列」は、ものを「直角平行」に置くということです。机の引き出しの中は、出来る限り、前後にまっすぐ置いてみましょう。ものとものの間は、少し間隔をとると取りやすくなります。よく使うものを手前に、あまり使わないものを、奥の方に置くと、作業効率が良くなります。よく見かけるのですが、机の上にペン立てを置いるケースがあります。ペン立てに、たくさんの筆記用具を入れていることも多いのです。そんなにたくさんのペンを使いますか？　ペン立ては不要です。汚くなるだけです。よく使うペンは、２～３本しかないからです。使用するペンだけを机の上に出して置き、あまり使わないものは、引出しの中に入れてください。仕事が終われば、引き出しの中に片付けてください。ペン立ては、中にほこりがたまるし、いつのまにか不要なペンが増えるので、無い方が良いのです。紙に穴をあけるパンチや大型のホッチキスを使用していると思います。どの机にもパンチが置かれているのを見かけますが、それほど使わないでしょう。あまり使わない事務用品は、共用で使用するのが効率的です。１か所に集めて、使い易いように、直角平行に置きましょう。置き場所を分かりやすくするために、細いテープで囲うと戻す時に間違えません。よく使うものを取りやすい手前に置き、使わないものは引き出しの中でも構いません。床に置いている掃除機なども同じです。床に、テープで囲って、置き場所を明確にしましょう。このテープは、絶対に踏まないようにして注意してください。テープが痛むと、とても見苦しくなってしまいます。直角平行にものを置く「整列」を行い、机や作業台、そして、床の上をスッキリさせましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  April 5, 2017

  コメント(0)

• 

  清掃とは「いつもピカピカ」　【１３－８】

  「整理」で要らないものをたくさん捨てたので、あなたの周りがスッキリしました。すると、汚れやゴミ、ホコリが目立つようになります。ものが置かれていた下に、汚れがべったりくっついているのです。このままでは、ものの置く位置を決めにくいので、整理の後は「清掃」を先に行うのが、上手く進めるコツです。あなたの周りをピカピカに「清掃」していきましょう。要らないものを取り除いた机の引き出しや作業台には、汚れやゴミ、ホコリがたくさんあります。掃除機やほうきでゴミを取り除き、濡れた雑巾やウエスでしっかり拭き取りましょう。こびりついた汚れは、ヘラのようなものでキレイに取り除きます。100円ショップには、掃除用具のコーナーがあります。雑巾、水拭きシート、ヘラ（スクレーパー）などの掃除用具が色々と販売されていて、とても便利です。私は、汚れた雑巾を洗うのがキライなので、使い捨ての水拭きシートを使っています。大きくて厚手のしっかりしたものが販売されています。ゆっくり、100円ショップをながめてみて、気に入った清掃用具を準備してください。１回の清掃でキレイにしようとすると、時間もかかり大変です。少しずつ場所を決めて、清掃を行うのが楽です。徐々にキレイになってくると、気持ちが良くなってきます。どんどん、清掃が進んでいきます。「清掃」により、清潔感があふれ、すがすがしく感じるようになります。そして、部屋全体が明るくなります。とても気持ち良くなり、仕事が楽にできるようになります。あなたの周りがピカピカになって、気持ちが良いですね。毎日、少しの時間でも、清掃を続けることが重要です。一度、汚れてしまうと、キレイな状態に戻すのは大変です。ここで、「究極の清掃の姿」を考えてみましょう。私の「究極の清掃の姿」は、「汚さない」ことです。ゴミも出ず、汚れなければ、清掃が不要なのです。「整理」のところで、捨てるものの重量を計りましょうと言いました。同じように、ゴミを捨てる際、ゴミの重量を計ることが重要です。発生したゴミの量を、「目で見る管理」するです。少しでもゴミの発生を少なく出来れば、清掃が楽になります。毎日、清掃していたのが、３日や１週間に１回でもキレイになります。そこで、１回目の「床の清掃」は、床にはいつくばって、手で水拭き清掃を行うことをお勧めします。普通、床の清掃は柄のついたモップを使います。手で拭くのと汚れの取れ方は同じですが、一つだけ違いがあります。それは、目の位置です。視線です。はいつくばって拭くと、床のゴミや汚れがよく見えます。ほこりや髪の毛、ひょっとしたらお金も落ちていることもあります。汚れが目で確認でき、汚さないようにしようとする意識が芽生えます。ゴミや汚れの分析を行い、出ないように対策できれば、清掃が楽になります。いつもの床の清掃は、モップで行えば良いでしょう。時々（月に１回とか）、はいつくばって床の水拭き清掃を行えば、ゴミや汚れの変化がわかります。だんだん、ゴミが少なくなり、汚さないようになっていきます。モップやほうき、雑巾、バケツなどは、どこに置いていますか？普通は、掃除用具を入れるロッカーの中に入れています。しかし、このロッカーが、床を汚すゴミの発生源になります。ロッカーの中では、外から見えないため、掃除用具が汚くなっていきます。汚い掃除用具で掃除していては、決してキレイになりません。外から誰でも見えるように、掃除用具を置くようにします。ロッカーなら扉を取ってしまいましょう。常にキレイな清掃用具で、清掃を行いましょう。そして、ゴミと汚れが発生しない改善を地道に行うと、清掃がどんどん楽になります。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  April 4, 2017

  コメント(0)

• 

  整理とは「捨てること」　【１３－７】

  整理とは、要るものと要らないものを分けて、要らないものを「捨てること」です。あなたに、「要るものですか？」と質問すると、「要るものです」と答えるでしょう。本当に、要るものなのでしょうか？質問を変えて、「最近、使いましたか？」と質問すると、使っていないものもかなりあるのです。つまり「要るもの」とは「使うか使わないか」で判断すると分かりやすいのです。でも、単に「使いますか？」と質問すると、「使う」と答えるでしょう。「いつ使うか」が、重要なのです。そこで、次のように分けてみましょう。①今日、使うもの②今週、使うもの③今月、使うもの④いつか使うもの⑤使わないもの⑥壊れていて使えない①の「今日、使うもの」だけを身の周りに置かないようにすることが重要です。②や③、そして、④の「いつか使うもの」も、今日使いそうな感じになってきます。なかなか分類しようとしても、できないのが人情です。そこで、あなたの身の周りを、「要るもの」だけにする簡単な方法をお教えしましょう。まずは、机の中や作業台のものを、全て、外に出してみてください。横にある棚でも、箱の中でも、台車の上でも構いません。全て出した後、ちょっと面倒ですが、使う時に、そこから持ってきて使います。すると、あなたの身の周りは、今日使ったものだけになります。１週間、続けると、「今週、使ったもの」だけになります。あなたの身の周りは、すごくスッキリしたでしょう。頭で考えると、どうしても余裕が発生するので、実際に使ったものだけにするのです。実際に使ったものだけになるのですから、誰も文句が言えません。範囲を決めて、一度、やってみてください。びっくりするほど、あなたの周りがスッキリします！次に、要らないものを「捨てる」のですが、なかなか捨てられないのです。そこで、「捨てるものを決める」決断が必要になります。「要らないもの」は、どんなものなのか決めるのです。だいたい、次の３つぐらいが考えられます。①１か月以内に使わないもの②３か月以内に使わないもの③半年以内に使わないもの例えば、あなたが、②の「３か月以内に使わないもの」と決めたとします。あなたの身の周りから外に出した日を、大きく書いておきます。３か月以内に使わないものが、そのままに置かれています。日付を見て、３か月目に、目をつぶって捨ててしまいましょう。決して、捨てる時に考えてはダメです。何も考えずに、思い切って捨ててしまいましょう。それほど、捨てることは難しいものです。捨てる前に一か所にまとめて、写真を撮り、重量を計ります。「トータル何ｋｇ捨てた」ということが、あなたの「整理」のやりがいになります。「捨てる」と、どんなメリットがあるのでしょうか？まずは、スペースが空いて、スッキリします。とても気持ちが良くなります。ものを取り出したり、元に戻すことが早くなります。ものを探す時間が劇的に短くなり、紛失することも飛躍的に少なくなります。なぜ、こんなに不要なものがあったのだろうか？と、考えませんでしたか？全てお金を出して買ったものなのです。実に、もったいないですね。次回から購入する際、よく考えるようになります。このように、捨てることにより、使う／使わないという「眼力」を身につけられます。そして、捨てるという「決断力」が飛躍的に向上します。この「眼力」と「決断力」は、全ての仕事に活きてきます。「整理」により、あなたは重要な仕事力を養うことが出来るのです。さあ、整理を行い、「スッキリ感」と「眼力」を手に入れましょう！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  April 3, 2017

  コメント(0)

• 

  誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します　【１２－１６】

  トヨタ生産方式のすごさを感じて頂けましたか？　知っているようで、その実態が掴みにくいのもＴＰＳなのです。素晴らしいと感じて実践しようとしても、どこから手をつけて良いか立ち止まってしまうのもＴＰＳなのです。ＴＰＳが方法論ではなく、考え方であるためだと感じます。何しろ７０年以上も改善を続けているのですから、詳細な進め方を文章にすると莫大な量になります。さらに、トヨタ自動車の工場といえども、全く同じ進化をしていないのです。生産している車種や部品に合わせた最適な進化をしているため、細部は少しずつ異なっているのです。そんな小さなことを気にする会社ではないようです。それよりも、しっかりと現場で考えて使い易い方法でやるように指導されています。何しろ「昨日と今日が同じ状態であるのはダメだ」と教えられているのです。日々変化することが重要であり、「朝令暮改でも遅い」といわれている訳なのです。素晴らしいＴＰＳなので、是非、進めたいと思われたでしょう。でも、一つだけ守らなければいけない約束があります。これを守らなければ、絶対に失敗します。必ず「５Ｓ」からスタートしてください。特に「３Ｓ（整理・清掃・整頓）」をしっかり進めて欲しいのです。５Ｓの「みんなで考えて、みんなで決めて、みんなで守り、そして、改善する」という習慣が出来ないうちに、ＴＰＳをスタートすると混乱するだけです。ＴＰＳを実践しようとすると、多くの決め事が必要になります。その決め事を社長や事務局に決めてもらうという姿勢では、何も進まないことになります。みなさんで決めて、必要な場合は上司の承認をもらった上で、実践してみるということが重要なのです。トヨタの工場には、「よい品よい考（かんがえ）」という大きな掲示があります。良い考えでもって日々改善することを、もっとも重要に考えられているのです。みなさんも、自分の現場に合ったＴＰＳのやり方を、しっかり考えて実践してください。私は、あちこちの工場にお邪魔することが多くあります。毎回、工場が変化しているのは、本当に楽しいです。現場から、「こんな改善を行いました！」と説明を受けると、心から感激します。「良くなったね！　苦労したでしょう」と、素直な感想を述べています。せっかく、苦労した改善ですから、ご自分のメリットにしませんか？　提案制度のある会社だったら、提案に書いて小遣い稼ぎにしちゃいましょう。ＱＣサークルを行っている会社では、ＱＣ発表のネタの一つに加えるのも良いと思います。ＱＣサークルは入賞すると、ご褒美がありますね。もう一つ、お願いです。改善を行った時に、イラストに残して欲しいのです。簡単で良いので、改善のポイントを「改善イラスト」に書くのです。ご自分の改善ノウハウになりますし、他の人には改善のヒントになります。最後に、ＴＰＳをうまく活用してムダを楽（らく）と楽しみに変えて頂くことを、強く願っております。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 26, 2017

  コメント(0)

• 

  ＴＰＳをどのように活用するのか？　【１２－１５】

  ＴＰＳは極めて長期間にわたり、継続的に進化した生産システムです。しかも、多くの巨大な自動車工場で実践され、そして、改善に改善を重ねられたものなのです。簡単に真似ることは出来ないのですが、その考え方は現場改善を進めるにはとても役にたつのです。ＩＥ（インダストリアルエンジニアリング）は分析から入るので、どうしてもミクロの眼になりやすいのです。しかし、ＴＰＳは全体最適を強く目指しているため、大きな視野で考えることができます。５Ｓからスタートして、ＴＰＳでムダを削減する考え方で進むのが、もっとも効率的な現場改善になります。必要であれば、ところどころにＩＥの手法を使うというのが理想の姿です。１０数種類のＴＰＳの考え方をまとめましたが、全てを使う必要はありません。この手法が役に立ちそうだと思ったら、すぐに実践してみるのが良いのです。ここには概要しか書いていないのですが、分厚いＴＰＳの本を読んで詳細を学ぶ必要はありません。かえって混乱するだけです。あなたの現場に合った方法を考えて行うのが良いのです。現場のメンバーでディスカッションを行い、最初は荒っぽくても良いので、スタートしてみましょう。まずいところが出てきたら、みんなで話し合って、変えれば良いのです。やっぱりダメだったら、元に戻せば悪化することはありません。元々、生産は出来ていたのですから、簡単に元に戻ります。トヨタでは、「朝令暮改でも遅い」と言われているそうです。まずいと判断したらすぐに改善を行う、これを７０年以上継続して、現在のＴＰＳになっているのです。その際、改善に大きなお金を使わなければ、被害はほとんどありません。できる限りお金は使わず、知恵を使うようにしてください。元に戻すのも簡単です。ＴＰＳの「Ｔ」を、あなたの会社のイニシャルに変えた「あなたの会社名」＋ＰＳを、是非、つくってみてください。製造業だけでなく、サービス業でも、どんな業種でも現場があれば、作業を楽にする効果を出すことができます。あなたの現場に合った、あなた独自のＴＰＳをベースにした現場改善を考えるのは、とても面白いものです。都合の良いことに、日本の現場には莫大な「ムダ」が眠っています。あなたの現場にも、多くのムダが眠っていることでしょう。ムダは資源であり、うまく活用することが重要なのです。このムダを、もっとも効率よく活用できるのも「５Ｓ改善＋ＴＰＳベースの現場改善」なのです。不要なものを捨てて、作業しやすいようにできるのが「５Ｓ改善」です。そして、ＴＰＳベースの現場改善でムダを楽（らく）に変えて、仕事をやりやすくするのです。うまく進めることができれば、ほとんどお金を使わずに、生産性向上が実現できます。５Ｓ改善＋ＴＰＳを進めることにより人材育成もでき、現場のモチベーションを維持することができます。やはり、現場改善は「楽（らく）に楽しい」進め方でないと長続きしません。ＴＰＳのように、進化させながら継続することが非常に重要です。これを最小のパワーで行うのが理想です。楽（らく）に楽しく「５Ｓ改善＋（あなたの会社名）生産方式」を上手く進めていってください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 25, 2017

  コメント(0)

• 

  標準作業とは？　【１２－１４】

  ＴＰＳの中で、もっとも有効な考え方が「標準作業」です。５Ｓ改善を行う時にも、この標準作業を決めておかないと、堂々巡りになってしまうことがあります。標準作業とは、タクトタイム、作業順序、標準手持ちの３つを決めることです。「タクトタイム」は、【１２－５】にまとめましたので、参照願います。製品１個を、何分何秒でつくらなければならないかを示し、お客様が決める数字です。タクトタイムに対して、実際に生産している速さを「サイクルタイム」と呼びます。タクトタイム＝サイクルタイムが理想ですが、若干の余裕がどうしても必要になるため、サイクルタイムの方が少し短く設定されているケースが多いでしょう。「作業順序」は、作業を行う手順のことです。右手と左手が、それぞれどんな動作を行うのかはっきりさせ、個々の動作を○．○秒で行うのかを決めます。目視検査は、目の軌跡や目を動かすスピードも決める必要があります。誰が行っても、同じ手順で同じ時間で、出来るように決めるのです。「標準手持ち」は、ＴＰＳ独自の用語で、工程内の仕掛品のことです。手待ちではありません。「てもち」と読みます。工程のどこに何個までの仕掛品を置いて良いのか決めるのです。標準手持ちが、決められた数量よりも多くなっていると、生産に異常があると判断します。この３つを、ＴＰＳでは「標準作業組合せ票」「標準作業票」「作業要領書」に分かりやすくまとめます。それぞれ、ＴＰＳ独特のフォーマットになっているので、わざわざこれらを使わなくても構いませんが、すでに使っているフォーマットに、３つの内容が分かるように追記すれば良いのです。いざ作成しようとすると、手順や作業時間がはっきり決まっていないことに気が付くでしょう。その際は、もっとも標準的な作業者に作業を行ってもらい、動作まで分解して作業分析を行った上で、標準作業を決めてください。ビデオやデジカメ、スマホで動画を撮影して、分析するのが簡単です。ベテランの作業を撮影するのが標準作業としては望ましいですが、かなり速い作業になるため、初心者の熟練のための目標と考えるのが良いでしょう。まずは、標準作業を決めることが重要で、標準がはっきりすると、その標準に対して改善を行うことができます。そのため、最初に決める標準作業は、現状の作業で構いません。ＴＰＳでは、現状を明確にすることを「おもて（表）化する」といいます。その現状である「おもて（表）」を「標（準）」にした上で、その標準作業を守って生産を行います。しばらくすると、標準作業の中にもムダな動作があることが分かってきます。そこで再度、おもて化を行ってムダな動作をはっきりさせ、作業改善によりムダをなくします。そのムダのない作業を、新しい標準作業にするのです。このようにＴＰＳでは標準作業を決めても、標準の中にもムダがないか調べ、ムダをなくす改善を行います。標準作業もどんどん改善を行い、ムダのない新しい標準作業を決めるのです。標準作業は一度設定したら変えてはいけないものではなく、ＴＰＳでは変わらないのが悪であると考えられています。標準作業をしっかり決めて生産を行いながら、常に改善を行い標準作業の改訂を行うことが重要なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 24, 2017

  コメント(0)

• 

  平準化生産とは？　【１２－１３】

  トヨタの工場をはじめて見学すると、大いにびっくりすることがあります。コンベアに並んでいる自動車が、白／黒／赤、４ドア／２ドアなどバラバラに流れているのです。１台１台、使う部品も作業も違うのですが、作業者はテキパキと同じサイクルタイムで作業をしているのです。これが、ＴＰＳの「平準化生産」です。正確にいうと、「品種の平準化」です。自動車をまとめて何台も一度に買う人はいません。１つの車種を選び、色を決め、さらに、様々なオプションの中から欲しいものだけ選びます。つまり、自動車は１台１台、違った仕様のものが売れるのです。ジャストインタイムの考え方で、売れた自動車を生産しているので、１台１台、違う自動車が並んでいるのです。同じ自動車でも、他社の軽自動車のラインでは同じ色の同車種がコンベアに並んでいるのを見て、反対に違和感を感じたのを記憶しています。今では、価値観の多様化は納得できますが、トヨタでは1950年代から、この平準化生産をスタートさせているのが驚きです。オプションもほとんどなく、いえいえ、日本では自動車そのものが少なかった時代なので、まとめ生産で十分に対応できたと思います。すでに、この時代からトヨタでは「多様化」という表現で、将来の車種の多様化のために、1台を追求した平準化を推進したのです。ＴＰＳの平準化は「１ロット＝１台」で実現されているのです。しかし、この「１個流し」はかなりハードルが高く、無理して実現するのは得策ではありません。そのため、出来る限りロットを小さくして、１日に多くの品種を生産することは可能です。それぞれの工場の実力や製品の特性に合った品種の平準化を行うことが非常に重要です。ロットサイズを小さくできれば、生産リードタイムが短縮され、現場の仕掛在庫を削減できます。どのように実現するのか検討し、試行錯誤しながら実践していくのは、かなり大変な道のりです。でも、効果がではじめると、現場の仕掛在庫はかなり減らすことが出来て、スッキリします。何よりも大きな成果は、現場改善が継続的にできる工場になることだと考えています。もう一つの平準化があります。それは「生産量の平準化」で、こちらの方が実現の難易度は低いです。一般的に平準化生産というと、こちらを指していることが多く、毎日の生産数量を均一化するということです。生産能力を超す数量を生産する場合は、残業や休日出勤が必要になります。しかし、毎日、出来るだけ均一に生産する方が、生産効率が高いことを誰でも知っています。その実現のために、完成品在庫は一時的に増えるけれど、計画的に先行生産を行うのです。不確定な注文を生産すると後で大変なことになるので、出来るだけ確定に近い注文だけを先行生産するのが良いです。毎月、ほぼ同じ大きな量の注文が入っている品種や、内示などが出ていて注文待ちの状態の品種などが望ましいです。適切なロットがなければ、廃棄覚悟で先行生産を行うか、残業や休日出勤で対応すべきか、みなさんで決めれば良いと思います。トヨタはじめ自動車の工場では、祝日を出勤日にして、毎週５日間の「生産量の平準化」を行っています。そのため、毎週、同じペースの交替制勤務になっています。あれだけの大きなラインを立ち上げたり、電源を落としたりする訳ですので、週の真ん中に一日だけ休みがあるのは、極めて非効率なのです。できる限り、残業や休日出勤を不要になるように、前もって生産計画をしっかり行い「生産量の平準化」することも重要です。かなり難しいですが「品種の平準化」のため、生産ロットサイズの最小化にチャレンジしてください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 23, 2017

  コメント(0)

• 

  稼働率と可動率　【１２－１２】

  機械を使ってものをつくっている割合を示す数字には、稼動率、稼働率、可動率があります。よく使っているのは稼動率でしょう。「稼動率」は、稼動時間に対して機械を動かして生産を行った時間の割合を指します。例えば、稼動時間が１０時間の場合、機械で生産していた時間が８時間だと８０％になります。生産を行わずに機械を動かしていた時間、空運転は含まれません。単に機械が生産のため動かしていた時間なので、速度を落としていても、稼動率は同じになります。しかし、生産数は少なくなります。つまり、稼動率はごまかすことができ、例えば、生産計画が１時間分しかなければ、稼動時間１時間に対して稼動率を算出します。すると、９０％などと良い数字になるのですが、生産数は１時間分だけなのです。この問題を解決するために、稼動時間を一律、２４時間で算出している工場もありますが、勤務時間が短い日は４０％などのように低い数字になります。生産計画や勤務体制で稼動率は大きく変化するのです。稼動率では、機械の状態が良いのか悪いのか分からないのです。もう一つの問題は、稼動率を指標にして目標を設定すると、つくりすぎのムダが発生してしまいます。機械を停めると稼動率が下がるので、機械を停めないように先の生産計画の分まで生産するようになります。気がつけば、まだ先の計画の仕掛品や製品の山のようになっていたということが発生します。ＴＰＳでは、稼動率ではなく「稼働率」という数字を使います。稼働率は、その機械の最大の能力に対して機械を動かして生産した割合を指します。つまり、この機械は１時間に１００台の加工能力があるのに、８０個の生産であれば８０％になります。稼働率は、月々の販売状況や生産台数で変化する数字であるとＴＰＳでは考えられています。売れゆきが悪くなると稼働率は下がるし、販売が調子よければ残業や交替制勤務で１３０％なんて数字にもなります。つまり、稼働率を目標にはしにくいのです。実際、工場見学をしても、動いていない機械が目に付くのです。ＴＰＳでは、生産すべき時に生産できれば良いという考え方なのです。そのため、もう一つの「可動率」を重視しているのです。読むと同じなので、稼働率と区別するため、「べきどうりつ」とＴＰＳでは呼ぶことが多いです。「可動率」とは、機械を動かしたい時に、正常に動く状態の割合を指します。したがって、可動率は常に１００％が理想であり目標にしているのです。その実現のためには、予防保全をしっかりと行い、機械の故障を予防することが重要になります。自動車に乗ろうとする時に、ちゃんと自動車が動いてくれないと大いに困ります。そのため、ちゃんと車検を受け、ガソリンを入れ、定期的にオイルを交換しています。しっかりと、検査と予防保全を行っているのです。ジャストインタイムを実現するために、必要な時に機械が動いてくれることが非常に重要です。ＴＰＳでは、機械の稼動時間を長くすることではなく、必要な時にしっかり動くことを重視しているのです。そのために、しっかりとしたメンテナンス計画を立て、保全部隊で予防保全を行っています。言いかえると、保全によってもたらされる設備の信頼性を示す数字でもあります。さらに、機械を停める要因は機械の故障（ドカ停、チョコ停）だけではありません。切替時間、メンテナンス時間、清掃時間など色々とあります。このロス時間も最短にする必要があります。多品種少量生産の時代なので、可動率や稼働率ではなく「可動率」を重視すべきです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 22, 2017

  コメント(0)

• 

  多工程持ちとは？　【１２－１１】

  コンベアラインは非常に効率の良い方式なのですが、人の能力の向上を止めてしまう大きな欠点がありました。そのため、単純なコンベアラインは、ほぼ２０世紀で消滅したのです。コンベアの作業者は、「単能工」だったのです。コンベアに限らず、機械も一人一台持ちが原点でした。一人が一台の機械を担当して作業を行っていました。コンベアラインだと、一つの工程を担当していたのです。高度成長の時代に、どんどん生産を拡大する時には、人も急増するため訓練が追い付かなくなりました。多くの作業者が単能工なので、コンベアラインは有効だったのです。さすがに、一人一台持ちでは効率が悪いので、一人で「多台持ち」になりました。複数の同一機種の機械を、一人で担当するということです。工場のレイアウトも、同じタイプの機械を並べるジョブショップ型になります。しかし、ＴＰＳでは生産の流れを重視しているので、工程の順に機械を並べて生産しています。例えば、旋盤、フライス盤、ボール盤という感じで、フローショップ型といいます。すると、作業者は旋盤もフライス盤もボール盤も使える必要があります。これを「多工程持ち」といい、作業者は「多能工」でなければなりません。加工に必要な複数の工程を、一人で仕上げるのです。セル生産ラインも、多能工でないと実現できません。長い間、一つの工程や同じ機械で繰り返して一つの作業を行う方が、生産効率は良いと考えられていました。実際に測定を行っても、そのような結果が出ていました。これが、２０世紀の錯覚だったのです。多品種少量生産が要求されるようになると、単能工ばかりの機械加工やコンベアラインでは、生産効率が大きくダウンしたのです。半信半疑で多能工化し多工程持ちにすると、一瞬は生産性が低下したものの、逆転してしまったのです。その要因は、人の能力の伸長と、作業を工夫する改善の結果だったのです。色々な機械を使ったり、多くの工程を担当することにより、やりがい感と改善の可能性が高まりました。単能工やコンベアでは決して味わえなかった「工夫すれば生産を増やすことができる」という達成感を感じることができるようになったのです。複数の機械や工程を担当するようになって、作業にメリハリをつけることができるようになりました。簡単な作業は早く、注意の必要な作業は丁寧にできるようになったのです。さらに、１台の機械が加工している間に、他の機械へのワークの脱着ができるようになり、加工待ちのムダが激減することができました。これは、複数の機械や工程を担当しなければ絶対にできなかったのです。ほとんどの工場では、バブル崩壊後に多能工化を推進していますが、トヨタは1960年代にスタートしているそうです。実にスゴイことです。多能工化を推進するためには、「多能工教育」が必須です。毎日の生産を行いながらの多能工教育の推進は、綿密な計画が必要です。はじめての作業をいくつも経験することになるので、必ず生産性がダウンするためです。「多能工マップ」というスキルの星取り表、兼、スキル育成計画表を作成して、じっくり取り組むことが重要です。現在のように、人材のフロー化が進んでいる工場では、細心の注意が必要です。全ての人材を多能工化することは限界があるため、多能工と単能工の複線化が必要だと感じます。工場に合った多能工化教育のプログラムを立案、実施することが重要なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 21, 2017

  コメント(0)

• 

  流れるように生産するには？　【１２－１０】

  「一個流し」という言葉はよく聞くけど、「一個流れ」は聞いたことがない方が多いと思います。実は、ＴＰＳでは「一個流れ」といいます。自動車を５台も１０台も一気に作れないので、コンベアに１台ずつ流します。「一個流れ」の真の意味は、仕様の違う自動車、つまり、全工数の違う自動車も同じ作業時間で生産することを指します。トヨタの組立ラインでは、売れ方に合わせたモノづくりをしているため、１台１台が異なった車種や色、仕様の自動車を流しています。これを「平準化生産」といいますが、色々な車種を同じサイクルタイムで生産を行っているという意味です。小型車ですと６０秒ぐらいで、１工程を完了させています。それに対して、「一個流し」は積極的に一個ずつ投入して生産をすることを指します。工場では、「一個流し」が理想のモノづくりです。一般的には「一個ずつ生産」難しいので、ロット生産、つまり、まとめ生産を行っています。なぜ、まとめ生産が良くないのでしょうか？５台の受注に対して、最小ロットが５０台ですと、４５台のつくりすぎのムダを生んでしまうからです。毎月の受注があり、この４５台が売れる場合は大丈夫ですが、そのまま売れ残ってしまうと、廃棄ロスになってしまいます。このケースでは、１個ずつ５回生産するのが理想ですが、できる限り最小ロットを小さく出来ればロスが少なくできます。「一個流し」は、絶対に１個ずつつくるのではなく、その製品で考えられる、もっとも小さなロットサイズで生産することです。このケースだと、１ロットを５個として生産できれば、１個流しできていると判断できます。小ロット化は、どんなメリット・デメリットがあるのでしょうか？メリットは２つです。一つは小ロットの方が早く生産できるということです。つまり、生産リードタイムが短いということで、早くお客様に届けることができます。もう一つは、製品在庫や仕掛在庫が少なくなることで、不移動在庫や廃棄ロスを減らすことにつながります。最大のデメリットは、切替回数が増えることです。先ほどの例の、最小ロットを５０台から５台にすると、切替回数は１０倍になります。もし１回の切替に１時間かかっていたら、１０時間もの切替ロスが発生してしまいます。しかし、ひと昔前のように切替回数を少なくするために、まとめ生産の生産計画を立てるのは、現在では命取りになってしまいます。さすがにトヨタでは、まとめ生産を行っているプレスや塗装工程でも、最小ロットサイズを小さくする取り組みを、戦後直後から行っています。つまり、段取時間の短縮の活動を、７０年間も継続的に行っているのです。プレス工程の段取時間は、戦後直後は３時間だったものが、現在では３分だそうです。トヨタでは、「段取時間のシングル化」を目標にしています。「シングル段取」とは分の単位がシングル、つまり、何分のレベルです。つまり１０分未満を指します。段取改善は難しいしお金もかかるので逃げがちですが、トヨタは真正面から継続的に改善と投資を行ってきたそうです。今からでも遅くありません。１個流しの考え方を導入して、どこまでロットサイズを小さくできるか真剣に検討することが重要です。必ず切替回数が増えるので、切替作業にもメスを入れ、地道に改善を行うことが必要です。簡単には出来ないのですが、継続的に行うことで、ものづくりの基礎体力が確実に強くなります。多品種少量生産なのですから、指標を一日何台生産できたから、一日何機種の生産が出来たかに変えるべきです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 20, 2017

  コメント(0)

• 

  目で見る管理とは？　【１２－９】

  ＴＰＳのイメージしにくい言葉の一つに「アンドン」があります。「アンドン」とは「目で見る管理」の代表で、現場に設置されたラインの状態を示す表示板のことです。イメージしやすい例では、機械に設置されたシグナルタワーやパトライトのことです。「目で見る管理」とは、自働化を実現するための、非常に重要な手法の一つです。機械のトラブル、作業の遅れや誤り、品質の異常などラインの問題をリアルタイムで見えるようにすることです。問題が発生すればラインを停め、関係者が問題の発生した場所に集まり、大急ぎで復旧を行うのです。トヨタの工場を見学すると、びっくりする位、大きな表示板が工場の天井からぶら下げられています。表示板には、ラインを示す数字や部外者には分からない記号が、ひしめきあっています。見ていると、かなりの頻度で点灯するのです。スピーカーから、大きな音声が出る場合もあります。一大事が発生した感じで、現場のメンバーがテキパキと対応しています。緊張感ただよう現場なのです。緊迫感を感じます。この大きな表示板であるアンドンが、全てのラインの指揮を行っている印象です。「目で見る管理」と似た言葉に、「見える化」があります。５Ｓの整頓を実現するときに、誰が見ても位置や品物が分かるように、ラベルなどを活用することです。静的なイメージが強いのですが、ものづくりの管理を「見える化」することが「目で見る管理」なのです。ラインや機械の状態は、アンドンの活用で、ある程度、知ることができます。生産進捗は、現時点での生産目標に対しての遅れ進みの数量の表示で知ることができます。しかし、投入または完成数量に限られる場合が多いのです。各工程の遅れ進みは、どのようにして知ることが出来るでしょうか？　一つの方法は、各工程の在庫量で判断できます。遅れている工程の前には、仕掛在庫が山のようになっています。でも、仕掛在庫を置く場所がなくなってしまい、違う場所に移動すると、全くわからなくなります。仕掛在庫を一時的に置く場所をしっかりと決め、標準の在庫量を決めることにより、遅れ進みが分かるようになります。チェックする時間を決めて、しっかりと現場の管理者が状態を見て対処できれば、生産遅れの削減が実現できます。もう一つの方法は、各工程の人員の作業の状態で知ることができます。現場に行き、各工程の作業を確認して、手待ちがないか調べれば良いのです。遅れている工程では、絶対に手待ちは発生しないからです。しかし、この手待ちを実際に見つけることは、なかなか難しいのです。日本人の特徴で、何もしないのがイヤなのです。手待ちになると、しなくても良い掃除をしたり、不要な材料を運んだり、何か作業をしてしまうのです。これが、現場の負荷状態を見えなくしてしまいます。ＴＰＳでは、仕事がない時には「手待ち」をするように指導されているそうです。私も、ＪＩＴの研修で「仕事がない時には、マンガを読め」と教えられたことがあります。マンガは乱暴だとしても、「手待ち」を「見える化」することは非常に重要です。手待ちが見えるようになれば、「目で見る管理」が出来ている状態と言えます。非常に奥深いのが、「目で見る管理」なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 19, 2017

  コメント(0)

• 

  なぜ５回、真因を追求する　【１２－８】

  不良や機械のトラブルが発生した時、直感で対策を打ったために、なかなか対策出来なかったことを経験したことがありませんか？　毎日、見ているので分かっているつもりだったかも知れませんが、対策がはずれたのです。何度もこんな対応を行っているとモグラたたきになり、対策に時間がかかってしまいます。ＴＰＳでは、問題が発生すると、なぜ、なぜと５回繰り返して真因を追求し、問題を課題に変えます。一つの問題に、５回のなぜをぶつけるのは、かなり難しいです。トヨタでは、なぜ、なぜと５回、繰り返せば、ほぼ真の原因が見つかることを経験から知っているのです。例えば、機械の故障の発生に関して、なぜ５回で真因を追求します。１．なぜ、機械が故障したのか？　　⇒レバーがスムーズに動かなくなった２．なぜ、レバーがスムーズに動かないのか？　　⇒レバーの軸受部が焼き付いた３．なぜ、軸受部が焼き付いたのか？　　⇒注油がされてなかった４．なぜ、注油しなかったのか？　　⇒定期点検項目に入っていなかった５．なぜ、定期点検項目に入っていなかったのか？　　⇒軸受部の構造を理解してなかった真因は、教育にあることが分かりました。故障の状況を見れば、油切れであることは、すぐわかります。そして、対策である注油もすぐに出来るのですが、いくら注油しても、定期点検項目に入っていないので、この故障は再発することになります。真の対策は、注油を定期点検項目に入れることと、さらに、メカ構造の教育を行うことになります。他にも、定期点検項目から漏れている箇所があるかも知れません。時間はかかりますが、しっかりとメカ構造の教育を行うことが、この故障を撲滅する対策になります。不良が発生した、機械が故障したなど、様々なトラブルが発生するでしょう。その際、じっくりとなぜ５回を行い、真の原因を対策することが重要になります。場当たり的な対策ばかり行っていると、結局、時間と不良のムダを発生することになります。「現場現物」という言葉は知っているので、現場に行って問題の現物は見るでしょう。しかし、もっとも重要な「現実」、つまり、なぜ問題が起きたのかという点は、あまり見ないことが多いのです。何かまずい点があったのですが、誰でもまずい点は見たくないものです。しかし、しっかりとまずい点を見なければ解決できないのです。そのため、トヨタでは「現場現実」と言っています。もっとも重要なのは、現実をしっかり見ることです。この現実を見る方法が「なぜ５回、真因を追求する」ということです。問題が発生した時は、現場で現物を見ながら、しっかりとなぜ５回で現実を見つめてください。必ず解決に向かいます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 18, 2017

  コメント(0)

• 

  品質は工程でつくり込む　【１２－７】

  ＴＰＳでは、「良い品質のものをつくることは何よりも優先する大前提」であると考えられています。さらに品質より優先すべきものが「安全」です。「安全はすべてに優先する」ことを徹底しています。これほど品質は重要に考えられているのですが、「検査は付加価値を生まない」とも教えられています。一見、矛盾するので、いったいどういうことなのか分からなくなります。ひと言でいうと、「検査をしないで品質を確保する」ことなのです。検査しないで品質をどうやって確保するのか疑問になります。正確に言うと、完成品をまとめておいて、オフラインで検査担当が検査をすることは、付加価値を生まないということです。不良品が見つかると、完成品をばらして手直しが必要になり、どんどん工数がかかってしまいます。私が勤務していた会社では、この完成品の検査を行っていました。生産していたのが小さな部品だったせいもあるのですが、完成検査と称して、良品と不良品を選別していました。選別された不良品は、ほとんどが廃棄されるのです。もったいないですね。不良品を調べると、先頭工程ですでに不良になったものもありました。ＴＰＳでは、「品質は工程でつくり込む」ことを徹底しています。多くの工程があり、多くの作業者が自動車を組んでいますが、ラインの作業者全員が検査を行うということです。もし、ある工程で異常が発生するとラインを停めて、対策が完了するまで後工程に流さないのです。トヨタのラインは停まらないというイメージですが、異常が発生すれば積極的に停める「ストップライン」なのです。これは、「不良品は現行犯で捕える」という考え方がベースになっています。不良が発生した時点で不良を捕え、対策まで行います。作業者で手に負えない時は、上司が応援して課題を解決するそうです。もちろん、ラインの最終工程に検査工程はありますが、実際に自動車を動かして行う機能検査を重点的に行っています。全工程に検査があり、工数として検査時間が配分されているのです。そのため、検査の手順と標準時間も設定されています。例えば、目視検査の場合は目を動かす速さまで、１０ｃｍ／秒などと決められているのです。視線の軌跡も決められていて、ワークの端から端まで１往復半の目視検査を１０秒で行うといった感じです。さらに、人間は必ず失敗をするため、「ポカヨケ」を活用しています。「ポカヨケ」とは、人が注意していなくても、間違いをしないことです。トヨタのラインには、非常に多くのポカヨケが組み込まれているそうです。例えば、下記のような内容です。・方向性のある治具を間違った方向には取り付けらないようにする・自動検査を行う場合、不良の場合はロックがかかり取り出せない・作業忘れがあれば、次の工程がはじまらない現場のメンバーが、現場改善で新たなポカヨケを考え、実際に使えるようにしているそうです。自動車はドライバーの安全に大きな影響があるため、ここまでやるかという位の品質のつくり込みを行っています。この考え方と手法は、どんな業種にも展開が可能です。品質は最終検査だけに頼るのではなく、品質のつくり込みという考え方が重要です。つまり、検査だけでなく、標準作業で品質を確保することも重要なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 17, 2017

  コメント(0)

• 

  省人化から少人化とは？　【１２－６】

  「省人化」とは、現状よりも人を減らすことをいいます。ライン作業の改善を行い、０．５人の工数を削減できた、などと言います。果たして、本当に効果が出ているのでしょうか？０．５人の削減では、実際には１人は抜けないのです。そのため、経営効果は出ません。さらに、コンベアラインだと、ボトルネック工程以外の工数低減は、効果になりません。ライン全体の人数が減らない限り、実際の効果を出せないのです。それに対して、ＴＰＳの「少人化」は、大きく意味が異なります。「省」の下の目がないので、「目のない少人化」と呼ぶこともあります。ひと言で言うと、ラインの定員を無くすことを指します。高度成長時代、ライン作業が飛躍的に発展しました。どんどん作業改善を行うことにより、サイクルタイムを短くしていきました。在職中、作業改善の進んだ工場では、２０人のラインなのにサイクルタイムが６秒を切るコンベアラインがありました。６秒のサイクルタイムとは、材料を取り損なっただけでバランスが１０％程度も変動する、ライン作業としては究極の速さだと思います。もちろん、２０人の定員制のラインで、作業者は１９人にも２１人も出来ません。作業者の欠勤のため、全ての作業ができるラインリーダーが必要でした。このスーパーコンベアラインは、多品種少量生産には全く対応できず、２１世紀に入ると消えていきました。この定員制ラインが、時代の変化に対応できなかったのです。大量から少量生産にニーズが変わった時に、定員のないラインに変えるべきだったのです。この定員をなくすことを、ＴＰＳでは「少人化」と言うのです。生産数が多い時は５人で、少なくなったら３人で生産できるということです。これを実現するのは、非常に大変です。コンベアラインの発想では出来ません。現状の作業を分析して作業改善を行うレベルでは、全く実現することができないのです。最初から、例えば「１～５人で生産を行う」ことを目標にして、生産方式を考えないと出来ません。さらに、一人一人の作業が変わるので、全ての作業者が複数の作業が出来ることが前提になります。これが「多能工」です。多能工を実現するために、二つの方法があります。一つは、しっかりした計画に基づいた「多能工教育」を行い、全ての作業ができる多能工を育成する方法です。もう一つは、作業を簡単にして、誰でも作業が出来るようにすることです。例えば、作業をワークの脱着だけにして、加工は機械にさせる方法です。組立での少人化の代表事例が「セル生産ライン」です。必要数に合わせて作業者数を可変できるラインのことです。セル生産ラインは、スキルを持った多能工が必要であるため、現在では運用が難しくなっています。この「少人化」の目的は、作りすぎのムダを出さないことです。売れるだけの人員で生産を行えるように、ものづくりをフレキシブルにすることです。タクトタイムと共に、現在のものづくりには、非常に重要な考え方なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 16, 2017

  コメント(0)

• 

  タクトタイムとは？　【１２－５】

  ＴＰＳで分かりにくい用語の一つが「タクトタイム」だと思います。どうしても、サイクルタイムをイメージしますが全く違います。サイクルタイムは、ＩＥ用語で「１回の作業に要する時間」のことです。また「タクト」も、違うのです。マシンタクトのことを意味することが多く、「機械の１サイクルの時間」のことです。タクトタイムはＴＰＳ独自の重要な考え方です。ＴＰＳでのタクトタイムは、「製品１個をこれだけの時間で生産すればよい」という時間なのです。「製品が売れる時間で生産を行う」という考え方です。つまり、生産の速さを決めるのは、お客さんということなのです。タクトタイムをしっかり守れば、絶対につくりすぎのムダは発生しません。「７つのムダ」の第１項にある「つくりすぎのムダ」を実現するための方法です。この製品１個が売れる時間は、１日の「必要数」から算出します。「売れ方に合わせたものづくり」を徹底しているのです。日本は戦後に高度成長の時代があり、つくれば売れることを経験しています。そのため、まとめ生産がもっとも効率が良いと信じているのです。低成長の多品種少量時代を迎えても、その成功体験を忘れられない工場を多く見かけます。高額の高速設備を導入し、品種切替を何回も行いながら生産しているケースです。安い小型専用機の多台同時生産の方が、多品種少量生産には効率が良いのですが、「まとめ生産高効率神話」から抜けきれないのでしょう。しかし、トヨタはいち早く「売れた数＝必要数」という概念をつくり、厳格に運用しているのです。タクトタイムは、生産可能時間を１日の必要数で割った架空の数字です。単位は、秒や分の時間です。トヨタの工場では、生産ラインのスピードを、このタクトタイムで決めています。現場改善も、タクトタイムに対して行うので、タクトタイムより能力のある工程は改善を行わないのです。自動車は、オプションを充実させ、ほぼ受注生産が出来るため、売れ方がかなりの精度で分かります。そのため、タクトタイムの計算が行えますが、売れ方が見える業種は少ないと感じます。そのため、なかなかタクトタイムの計算を簡単には出来ないのです。しかし、予測であっても売れる数量にこだわりを持ち、その売れる数量で生産のスピードを決めることが重要だと考えます。現在は製品在庫が山積みであったとしても、減少させることが可能です。売れ方に合わす生産を考えれば、海外で生産することは極めて困難であることが明確です。海外生産では、生産工数は安く出来ますが、大量の製品在庫、物流のための在庫、不良品の発生、そして、その在庫が不移動化することを覚悟すべきです。これからの変種変量生産の時代では、生産必要数に基づいたタクトタイムの考え方が、ますます重要なると考えます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 15, 2017

  コメント(0)

• 

  ７つのムダとは？　【１２－４】

  ＴＰＳの基本思想は「徹底したムダの排除」です。そのため、ムダを徹底的に分析しています。そして、ムダを７つに整理されています。「７つのムダ」は下記になります。１.つくりすぎのムダ　　　　２.手待ちのムダ３.運搬のムダ　　　　　　　４.加工そのもののムダ５.在庫のムダ　　　　　　　６.動作のムダ７.不良をつくるムダ作業でのムダは６ぐらいで、生産全体のムダを表しています。経営活動全てにわたるムダと言ってもいいかもしれません。実に重要な点を押さえています。１.つくりすぎのムダ　：　最初に来ているのは、ＴＰＳでは最も重要なムダだと考えられているからです。計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。あのトヨタでも過去に過剰生産により、非常に経営が厳しくなったことがあるためだそうです。その経験から、つくりすぎを厳しく戒めているのです。２.手待ちのムダ　：　材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。トヨタでは、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと考えます。３.運搬のムダ　：　単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。４.加工そのもののムダ　：　トヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。例えば、ネジを４本締めるように図面に指示があっても、本当に４本必要か考えるそうです。３本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この１本のムダをなくすのです。５.在庫のムダ　：　在庫は、ある程度は必要だと考えます。トヨタ生産方式の「かんばん方式」も、基準在庫の上に成り立っています。在庫は場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。しかし、本当に良くないのは、「問題点を隠してしまう」ためだと考えられています。機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが多くあると思います。すると、さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。６.動作のムダ　：　作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な動作です。７.不良をつくるムダ　：　不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告などに工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。これほど、残念でもったいないものはありません。「７つのムダ」には、非常に深い意味があるのです。トヨタは「徹底したムダの排除」を半世紀以上も継続することにより、あれだけの高収益企業になったのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 14, 2017

  コメント(0)

• 

  「にんべん」のついた自働化とは？　【１２－３】

  ＴＰＳの二本柱のもう一つが、自働化です。オートマチックの自動化ではありません。トヨタが生み出した単語で、「にんべん」がついているので「にんべん」のついた自働化とも言います。正確には次を意味します。「機械設備の異常や、品質の異常、作業遅れなど何らかの異常が生じたら、機械設備が自ら異常を検知し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようにすること」つまり、自動停止装置付きの機械のことを言います。機械はスイッチを押すと、どんどん生産してくれます。しかし、調子が悪くなると、どんどん不良品を生産することになるのです。「朝、工場に行ったら不良品の山だった」という状態が発生することにもなりかねません。機械に異常を検出する機能がないから、このようなことが発生するのです。つまり、自働化のねらいは不良品を作らないことにあります。「品質は工程でつくり込む」というトヨタの品質の考え方の根幹をなすものです。機械だけでなく、組立工程では人の作業についても、作業者自らがラインを停める機能があります。トヨタの工場でラインが停まることはありえないと思われているかもしれませんが、工場見学に行くとちょくちょくラインが停まるのを目にします。「ラインが停まる」のではなくて、必要な時に、「積極的にラインを停めている」のです。組立作業を行うエリアには「紐スイッチ」という特殊なスイッチが設置されています。紐のついたスイッチで、作業者が紐を引っ張ると、コンベアが停まるのです。品質異常の発生、作業の遅れ、部品の異常など、作業者が判断して紐スイッチを作動させるのです。すると、アンドンという工場の天井に設置された大型の表示器に、すぐに異常発生が表示されます。それを見たラインの上司がすぐに現場に行き、異常を処置してラインを稼働させます。異常が発生したら異常を解決してからでないと、ラインを動かさないのです。自働化を実現するのは簡単ではありません。トヨタでは、機械を購入しても異常を検出する機能がなければ、異常検出機能を追加した後、生産に投入するそうです。紐スイッチが引かれ助けに行っても、助けられなければラインは停まったままになります。そのため、何十工程も作業ができるベテランが現場におられるそうです。トヨタでは、工場の随所に莫大の投資と計画的な人材育成を行って、「にんべん」がついた自働化を実現しているのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 13, 2017

  コメント(0)

• 

  ジャストインタイムとは？　【１２－２】

  「ジャストインタイム」という言葉を良く聞きます。「必要なものを必要な時に必要な量だけ作る」ことであることも知っていると思います。でも、どれだけ難しいものであるか、真剣に考えたことはないでしょう。これほど実現が難しいな目標を掲げて実現できるトヨタは、本当に素晴らしい会社だと痛感します。しかも、コンピュータが普及していない時代に、「かんばん」という紙切れで実現してしまうのですから神業だと感じます。だから、他の会社が導入しても、なかなか上手くいかないのです。考え方は素晴らしいので、自社に合った目標に置き換えることが重要です。そして、目標実現のためにどうすれば良いか考えることが必要なのです。ほとんどのケースは、「かんばん」は使用しなくても実現できます。その目標の置き換えを考えていきましょう。まず、「タイム」と言い切っているのがスゴイです。タイムですから時間です。何時にいくつ作ることを目標にするのです。戦後であれば、まだまだ、月次生産計画の時代です。月内に生産すれば良かった時代に、トヨタでは「当日の何時に何個を生産する」ことを考えたのです。タイムは、デイ（日）、製品によってはウィーク（週）で良いと考えています。デイリー生産計画、または、週次生産計画です。その日のうちに、必要な数量の生産をすることです。これでも、かなりハードルは高いと思います。もう一つ、難しい点があります。それは、「必要な量」です。今では生産計画をシステムで出てくるので、生産する数量は簡単に分かります。しかし、その数量が「必要な量」つまり、「確実に売れる量」であるかは、かなり疑問です。デイに置き換えても、今日、本当に売れる量なのかと問うと、ほとんど答えられないのではないでしょうか？現在は分業が進んでいて、生産と販売が別の部門になっている会社がほとんどです。そのため、生産部門が売れ方を意識している会社が少ないのです。これだけ多品種少量、しかも変動生産になっているのですから、生産部門が売れ方を知る必要があります。つまり「製造現場が売れ方を意識しながら、ジャストインデイの生産を行う」ことです。この生産方式が実現出来れば、在庫削減や品質向上は間違いがありません。ただし、生産効率は必ずしも上がらないかも知れません。たくさん売れない日は、生産数も減るため、生産効率がダウンするからです。機械で生産している場合、生産設備の稼働率も低下します。それでは困るので、毎日の生産数を近づける「量の平準化」が必要になります。前後の予定分を当日に移した分は、今日の分の生産ではないことを把握していれば良いのです。本来、今日の生産でないことを認識していることです。しかし、「量の平準化」は生産計画担当の腕の見せ所になっています。これは非常に危険です。生産数だけをパズルのようにいじると、出てきた生産計画の数字が売れるのか売れないのか分からなくなるからです。実現にはかなり工夫が必要ですが、「パソコン＋現場のノウハウ」で実現できると考えています。それぞれの会社に適した生産方法を考えることが重要です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 12, 2017

  コメント(0)

• 

  トヨタ生産方式とは？　【１２－１】

  トヨタ自動車が１９４５年ごろから、ずっと継続して改善を続けている生産方式です。トヨタ生産方式の英訳はトヨタ・プロダクション・システムであり、略して「ＴＰＳ」と呼びます。トヨタ自動車は、桁違いの利益を上げる会社です。しかし、ＴＰＳが生まれる前は、大量の売れない在庫を抱え倒産寸前だった時があったそうです。当時は、日本の生産性はアメリカの８分の１と言われ、アメリカ人一人の仕事を日本人は８人もかけて行っていたのです。何とかアメリカに追いつきたい、これがＴＰＳの出発点です。驚くことに７０年以上継続しているのです。一般的に、会社の方針は５年程度で変わります。私の勤務していた会社は、本当にコロコロ変わり、５年はもたなかった感じです。ＴＰＳは７０年以上も進化し続けているのです。ＴＰＳは生産方式と呼ばれていますが、経営全体として利益を生み出すことを目的にしています。自動車の製造なので、ものづくりのウエイトが多いのですが、決して製造現場だけで行っているものではありません。これも、他社にはまねのできない素晴らしい点です。そのため、ＴＰＳを導入しようとしても、非常に難しく上手くいかないケースが多いのです。一般の現場改善のコンサルタントも、ＴＰＳのものづくりの部分だけを指導されているのです。このＴＰＳのものづくりの部分だけでも、７０年の歴史があり、非常に多岐に渡ります。ＴＰＳというと「かんばん」を思い出しますが、経営全体の中で「かんばん」を運用しているので、容易には導入できないのです。そこで、ＴＰＳのものづくりの部分だけを、今回、バラバラにしてみようと考えています。そして、ＴＰＳの基本思想である「徹底したムダの排除」に有効な手法だけをまとめていきます。その手法は、中小企業でも活用できるものに絞ります。現場改善の手法に、ＩＥ（インダストリアルエンジニアリング）があります。ＩＥは分析中心で、どうしても改善に時間とパワーが必要になります。一方、ＴＰＳは考え方中心なので、すぐに改善につなげていけるのです。さらに、「ＪＩＴ」という言葉を耳にすると思います。ジャストインタイムの略なのですが、これはＴＰＳでは使いません。つまり、ジャストインタイムとＪＩＴは別物なのです。ＪＩＴは、ある現場改善のコンサル会社の言葉なのです。私の尊敬する先生（故人）が名付けたのですが、ＴＰＳをベースとして、５ＳやＩＥを上手く活用するのが特徴です。ジャストインタイムとＪＩＴは、少し異なるので注意してください。徹底したムダの排除を行うＴＰＳには、二本柱があります。①ジャストインタイム②自働化さあ、ＴＰＳの神髄を学んでいきましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 11, 2017

  コメント(0)

• 

  誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します　【１２】

  部屋の本が増えたので、２０世紀に出版された本から処分しています。特に仕事に使っている本は、１０年を超すと内容が古くなってしまいます。そんな中で今でも活躍してくれている古い本が３冊あります。２冊が1978年出版、1冊が1990年出版の古い本です。３冊共に「トヨタ生産方式」の本です。外観はかなりくたびれていますが、内容はいつ読んでも新しく感じるのです。いつも、不思議に思います。それだけ真剣に考えた上で、実際に試行錯誤した内容なのだと痛感します。そんな「トヨタ生産方式」の本を書こうとするのは恐れ多いのですが、少しでもわかりやすいものを書きたくペンを取りました。私は現場改善を専門にしているので、内容を理解することができますが、現場メンバーが理解するのは難しいと感じていたからです。しかし、５Ｓリーダーをはじめ現場改善を行うメンバーにとって、とても重要な内容があり、必ず効果を出せると考えています。何故、トヨタ生産方式、略して「ＴＰＳ」は難しいのでしょうか？　一つは、トヨタ語というか、三河弁というか、独特の言葉が出てくることでしょう。「あんどん」「水すまし」と聞いても、何のことか想像もできないため、そこで本を閉じてしまいます。二つ目は、自動車の世界で書かれているため、違う業種だとそのままでは実現できないためです。自動車は多くの部品を精度よく信頼性高く組み込む非常にレベルの高い組立を必要とします。しかし、タイヤは４個、ハンドルは１個と、大物の部品点数の変動が少ない製品なのです。ＴＰＳをそのまま、部品点数の変動の多い製品に応用すると、すぐにパニックになります。つまり、ＴＰＳの思想を理解した上で、自社の製品の特長にアレンジする必要があるのです。そのため、この本には「かんばん」の説明はありません。欠品を知らせる「発注かんばん」を入れても良いのですが、かんばんの本質ではないので、入れないことにしました。ちょっと変わった、「かんばん」のないトヨタ生産方式の本を目指します。つまり、ＴＰＳの理論を書いた本ではないのです。ＴＰＳを、楽（らく）に楽しく活用するためのヒントをまとめていきます。全ての内容を実施しないと効果が出せないのではなく、一つ一つの項目を実施できるようにしたいと考えています。ＴＰＳを、「あなたの会社名＋ＰＳ」にできるヒントにします。製造業だけでなく、サービス業でも、どんな業種でも現場があれば効果を出すことができます。さあ、あなた独自のＴＰＳを考えていきましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 10, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓを楽に楽しくコーチしましょう!! 現場改善コーチが伝授します　【１１－１６】

  「５Ｓリーダー育成」の重要さを感じて頂けましたか？「人材育成」というのは、経営者だけでなく誰でも重要であると知っています。しかし、景気が悪化すると、真っ先にカットされるものでもあるのです。これは、人材育成に速効性がないからだと考えています。確かに、固有技術の習得には時間がかかります。いわゆる、「匠の世界」です。でも、管理技術である５Ｓは、「匠の世界」ほど時間はかかりません。しかし、新入社員から勉強できるものでもありません。まずは、コアをなる固有技術を一つでも二つでも習得した後に、勉強するのが効果的です。そのタイミングや適性を見抜くためにも、５Ｓについては経営者が勉強して欲しい管理技術です。長年、傍から工場を見ていると強く感じることがあります。経営者の考えで、会社はどんどん変化するということです。もちろん、良い方向にも、悪い方向にも変化するのです。現場レベルだと、毎回、行くたびに変わっている現場もあるのです。５Ｓリーダーが周りのメンバーを引き込んで、どんどん良い方向に変えてくれているのです。現場メンバーが楽に楽しく働ける現場を作ってくれているのです。そのためには、５Ｓ改善の継続的推進が重要になります。この５Ｓ改善を、上手く運用するために有効な手法を、私は「楽々改善」と呼んでいます。あなたの現場でも、「楽々改善」をスタートして欲しいと願っています。コツコツと進めていると、いつのまにか現場が変わっています。作業が楽になってきます。私は、あちこちの工場にお邪魔することが多くあります。毎回、工場が変化しているのは、本当に楽しいです。現場から、「こんな改善を行いました！」と説明を受けると、心から感激します。「良くなったね！　苦労したでしょう」と、素直な感想を述べています。せっかく、苦労した改善ですから、ご自分のメリットにしませんか?提案制度のある会社だったら、提案に書いて小遣い稼ぎにしちゃいましょう。ＱＣサークルを行っている会社では、ＱＣ発表のネタの一つに加えるのも良いと思います。ＱＣサークルは入賞すると、ご褒美がありますね。もう一つ、お願いです。改善を行った時に、イラストに残して欲しいのです。簡単で良いので、改善のポイントを「改善イラスト」に書くのです。ご自分の改善ノウハウになりますし、他の人には改善のヒントになります。今、「楽々改善」のホームページを作成しており、この「改善事例集」をまとめています。改善のステップや改善のノウハウなども、いつでもスマホから見られるように考えています。アイデア・ご要望などを、お教え頂ければありがたいです。最後に、日本に一人でも多くの５Ｓリーダーが活躍することを、強く願っております。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 9, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善を全国に発信し社会に役立つ活動を行う　【１１－１５】

  日本のお家芸だったＯＪＴが、失われた２０年の間に、ほとんど消滅してしまいました。大企業病の一つの症状なのですが、大企業だけではなくなっている感じがします。大企業病は、社員全体の元気が少しずつ失われていく極めて恐ろしい病気で、速効性のある薬はないと思います。遅効性ですが、唯一の薬は「人材育成」なのです。この人材育成として、もっとも効果の高いのが「５Ｓ改善」であると考えています。固有技術の研修はターゲットが明確なので行いやすいのですが、管理技術は多くのケースがあるので難しいのです。この５Ｓ改善は、実施する会社の業態やレベルに合わせた活動ができるのが、もっとも大きなメリットです。さらに、難しい理論を必要としない、実践中心で習得できる技術なのです。実践を多くした人が先生になって、周りのメンバーを教えることにより、先生も生徒もレベル伸長ができるのです。好循環サイクルに入ることができれば、飛躍的に現場力を向上することができます。一方、とても都合の良いことに、日本には莫大な「ムダ」が眠っています。弊著「ムダを楽と楽しさに変える楽々改善「ムダ」は日本に埋まっている資源です」に書いた内容です。戦後、日本では製造業全盛の時代を迎え、作業改善は日本のお家芸だったのです。日本では、1980年代になると、生産の自動化が活発に行われるようになり、作業改善が行われなくなりました。このようにして、日本の多くの工場では、ムダを見つけ改善するスキルが低下しました。そして、非常に多くの「ムダ」が埋もれてしまったのです。ムダは資源であり、うまく活用することが重要なのです。このムダを、もっとも効率よく活用できるのも「５Ｓ改善」なのです。工場には過去の高度成長期の不要なものがたくさん残っており、広い工場を狭く使っています。不要なものを捨てて、作業しやすいようにできるのが「５Ｓ改善」です。上手く進めれば、ほとんどお金を使わずに、生産性が向上できます。５Ｓ改善を進めることにより人材育成もでき、現場のモチベーションを維持することができます。私は、５Ｓ改善が弱体化してしまった日本の産業を救う方法の一つであると考えています。実際に、倒産寸前の会社が息を吹き返し、さらに、毎日のように工場見学者を迎える優良会社になっている例もあります。残念なことに、全ての会社ではありません。進め方を間違うと、やはり、効果を出すことはできないのです。今まで述べたような、正しい進め方をパッケージ化し、希望する会社に提供したいと考えています。これが、私が考える社会に役立つ活動です。少しずつ５Ｓ改善を全国に発信していきたいと考えています。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 8, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓリーダー育成を展開するために　【１１－１４】

  ５Ｓリーダーを育成するために、私一人があちこちに飛び回って研修を行っても、たかが知れた人数しかできません。５Ｓリーダーを、どんどん増やすことが重要なのです。そのために、どのようなことが必要なのか考えてみたいと思います。まずは、修了生の中から研修の指導ができるようにすることができることです。先生を増やすことが重要です。そして、５Ｓ改善をスムーズに行うために、５Ｓ改善のノウハウ集が重要になってきます。そのサポートとして、楽々改善のホームページが役に立つようにしたいと考えています。５Ｓリーダー研修に必要なテキストや研修資料を全てホームページから簡単に入手することができるようにすることです。まだ、最適なテキストがないので、追って作成する計画です。実践活動の際、悩むのが改善案の検討です。研修生でディスカッションすれば良いのですが、改善のヒントがあれば、飛躍的に早く改善案が見つかります。そのヒントとなる改善事例も、ホームページに作成を行っています。あと重要なのが、研修のカリキュラムです。カリキュラムがないと、どの程度の時間をかけて良いのか分かりません。研修が終わってから、ある単元を忘れたと気づくこともあります。研修内容と目安の時間をまとめたカリキュラムは、指導にとって非常に重要です。それそれの会社で、研修に充てられる時間が異なるでしょう。１日全て行えるところもあれば、残業時間だけで行うところもあると思います。いくつかのパターンのカリキュラム案が必要になります。そこに、テキストのページや使用する資料などもまとめるようにしています。カリキュラム案をひな型にして、自社に適したカリキュラムを作成すれば楽にできます。事務局業務の簡素化も重要です。指導者自身が兼任する会社が多いと予想しています。研修案内や、研修申込書、研修アンケート、修了証などのひな型があると、とても楽になります。事務局として重要なのは、研修のサポートより、誰に受講してもらうかということを明確にすることです。経営責任者としっかり議論をして、受講者を時系列で決めることに重点を置いて欲しいと考えます。このように、５Ｓリーダー研修を行うために必要なものをパッケージ化しようと考えています。これらを、いつでも簡単に入手できるようにすることが重要です。今後、楽々改善のホームページに、これらの資料の整備を行っていきます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 7, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善のノウハウ集づくり　【１１－１３】

  ５Ｓ改善を進めていると、ふと、アイデアに行き詰ることがあります。そんな時に、周りにメンバーと一緒に考えると、良いアイデアが出て来ます。現場で、改善アイデアについてディスカッションを行えば良いのです。でも、一人で考えている時には困ります。在職中、工場に行って改善案を考えるのですが、さっぱり出てこない時がありました。専門書を読んだり、インターネットで調べるのですが、改善事例はなかなか見つかりませんでした。「工場管理」という現場改善の月刊誌があり、この業務を担当するようになってからずっと読んでいます。この本には、具体的な改善事例が、たくさん掲載されているのです。どっかで見たなと思うのですが、１０年分で１２０冊から、見つけるのが非常に困難で、あきらめることが多かったのです。改善アイデアを考えるということは、過去に上手くいった改善事例を思い出すという作業になります。自分で経験した改善アイデアを思い出すことは比較的簡単です。でも、本で読んだものは、なかなか思い出せないものです。そこで、５Ｓ改善の改善事例集が、インターネット上にあれば良いなと、かねがね考えていました。しかも、現場で見ることが多いので、スマホで見られると楽です。たくさんの改善事例が現場で見ることが出来れば、使える案がきっと見つかります。私の勤務していた会社にも、改善事例集が本社のホームページの中にありました。各事例に写真入りで、丁寧にまとめられていました。しかし、機密事項になるため、見ることのできる人が限られていたのです。私の職場では、責任者だけが登録されていたので、私は見ることが出来ませんでした。誰でも、いつでも、どこでも見ることのできる改善事例集が重要であると考えています。そこで、楽々改善のホームページに改善事例集を作成スタートしました。機密保持を考えて写真の掲載は極力少なくして、イラストにすることにしました。内容をダラダラ書くのではなく、一瞬で内容が分かるようにしています。機密保持が守られれば、全国で推進している改善事例を掲載することが可能です。日本としての、５Ｓ改善の事例集にしていきたいと考えています。みなさんの改善事例を掲載することが出来れば、飛躍的に事例を増やすことができます。是非、あなたの改善事例のご提供に、ご協力をお願いします。詳しくは、楽々改善のホームページの「改善事例集」をご覧ください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 6, 2017

  コメント(0)

• 

  修了生の中から研修の指導ができるようにする　【１１－１２】

  自分の能力を高めるもっとも良い勉強方法は、「人に教える」ことです。自分が理解していないと、人に教えることは出来ません。勉強しはじめた人の、素朴な質問にも答えることができません。日本が高度成長時代に技術力を飛躍的に向上した要因の一つに、ＯＪＴがありました。ＯＪＴは、職場の先輩が後輩に仕事を教えることです。教えることにより、先輩も後輩も、どんどん能力を高めていったのです。ＯＪＴは、海外では見たことがありません。まずは、自分の仕事を同僚や後輩に教えることはありません。しかし、教育専門の部署をつくって、ＯＦＦ－ＪＴですが技術・技能教育を行っている中国の工場がありました。中国人が中国人を教えているのです。私は脅威に感じました。現在、ＯＪＴの本家本元である日本で、ＯＪＴが急速になくなっていっています。固有技術のＯＪＴは生き残っているように感じますが、５Ｓ改善のような管理技術はほとんど見られなくなりました。本来のＯＪＴは無理だとしても、何とか社員が社員を教えることを復活させたいものです。そこで、この５Ｓ改善の教育を修了生が出来ないかと考えています。と、いうのも在職中、私も含めて社員がＩＥ教育を社員に教えていたからです。「ＩＥトレーナー」という社内資格があり、かなり難しい試験ですが、合格者がＩＥ教育を行っていました。退職前の１０年間は、この「ＩＥトレーナー」の育成を行っていました。本社の研修センターの試験に合格すれば、すぐに指導ができるものではありません。ほとんどが現場のメンバーで、教育専門の人は一人もいないのです。指導教材をつくり、少しずつ指導することを経験することにより、全カリキュラムを指導できるようにサポートしました。工場に数名のＩＥトレーナーができると上手く協力し合って、私の手を必要とせずしっかりと教育を行ってくれるようになりました。「社員が社員を教える」ということが実現できていたのです。多少の温度差は工場間にありましたが、社内ではＩＥ人口がどんどん増えていったのです。これを、中小企業で行う５Ｓ改善の教育に応用したいと考えています。もちろん、１社だけでは難しいでしょう。でも、数社が集まって、数社で数名の５Ｓ改善の指導者を育成することは可能です。私は、５Ｓ改善の指導者のことを「現場改善コーチ」と呼んでいます。私も、その一人でありたいと考えています。現場メンバーの中から「現場改善コーチ」を育成し、どんどん５Ｓ改善人口を増やすことができれば素晴らしいことです。効率的な「現場改善コーチ」育成のプログラムを作成したいと考えています。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 5, 2017

  コメント(0)

• 

  ５S研修の運営を楽に行う　【１１－１１】

  今までに色々な研修に参加したのですが、研修の運営が大変だろなと思ったことがありました。そのためか研修費用が個人では行けないような高額なケースが多かったのです。これでは、受講できる人数が限られてしまいます。在職中、１０年間、社内研修を担当していました。研修を専門に行っている部門ではなかったので、講師、兼、事務局という感じでした。研修の企画から、募集、テキストや配布物の準備、会場設営、講義、現場指導、修了式まで、全て一人で行っていました。受講者が、多い時には３０名を超したこともあります。講師、兼、事務局は特殊な経験だと思いますが、工夫することにより、問題なく出来ました。その経験から一般の研修を見ると、どうも、もったいない感じがします。研修の運営を、はじめる時から簡素化することが重要だと思います。研修の中で、もっとも費用がかかるのが講師費用だと思います。コンサルタントにお願いすれば、すぐに研修が実現できますが、かなりの費用が必要になります。コストパーフォーマンスが良い講師としては、退職されたＯＢや社内講師が考えられます。私も社内講師の一人でしたが、何回かの社内研修で講義ができるようになりました。教えることが専門でない人に教育を行うので、難点は時間がかかることです。講義ができるレベルまで、計画的に人材育成を行うことが重要です。次に、研修に使用するテキストです。ある研修に参加した際、たくさんのテキストが配布されましたが、ほとんど使わなかったことがあります。研修終了後も、見ていないので、これではもったいないです。理想は、研修に合わせたテキストを作成することです。５Ｓ改善ですと、基本的な知識はそれほどないので、今後、最適なテキストを作成したいと考えています。テキストもコストをかけないようにしたいものです。事務局業務ですが、パソコンを最大限に活用すれば、なかり軽減できます。カリキュラムと研修に必要な資料を作成し、研修の進度に合わせて準備することが必要です。何回か研修を実施すると、内容が決まってくるので、日付の変更程度で使うことができるようになります。ルーチンワークでできるので、スタッフ部門に応援してもらっても良いと思います。このように研修の運営についても楽にできるように、計画的に簡素化することが重要です。そして、１社単独であっても自主運営できるように目指して欲しいのです。さらに、数社が集まって行えば、費用的にはかなり有利になります。研修の運営を楽に行うことにより自主運営でき、継続的に研修を行って欲しいと考えています。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 4, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善の自分のスキルレベルが分かるには？　【１１－１０】

  在職中、現場改善を進めていましたが、気になったことがありました。それは、私の改善スキルのレベルがどれくらいか？ということです。私が気にし過ぎであれば良いのですが、どのように行えば良いのでしょうか？５Ｓや現場改善には、国家資格がないのが原因なのです。現場のスキルには、技能検定などの国家資格や技能五輪などの腕を確かめる場があるのです。これらは、モチベーションを維持するには、とても役立ちます。私は５Ｓ改善を進めていて、いつも気になりました。幸いにもＩＥやＱＣは社内認定制度がありましたので、指導できるレベルであるトレーナーの認定を受けました。しかし、それ以上のレベルがなかったので、国家資格を調べると割と近いものに、技術士（経営工学）か中小企業診断士ぐらいしかありませんでした。試験内容をみると技術士の方が専門的だったので、技術士を受験することにしました。たくさんの試験がありましたが、２年かけて２次試験まで合格できましたが、どうも違う感じだったのです。現場で改善ができる指標にはならないのです。私が勤務して会社では、技能五輪の社内版がありました。主は機械組立や金属加工などの技能系なのですが、現場改善の種目が１０年ほど前に新設されました。私は新設から携わっていたのですが、ビデオで作業を見て、分析の上、改善案をまとめるという競技です。効果の高い改善案を考えることができると高得点が取れ、入賞できるようになっています。これは、現場で改善を行うメンバーには好評で、出場者がうなぎ登りでした。課題は１度使うと作業内容が分かってしまうので、毎回、作成する必要があり、出題側はなかなか大変でした。さらに、改善案は簡単に評価が出来ないので、公平に採点することが、ずっと課題になっていました。でも、海外のメンバーも同じ土俵で参加できるので、毎回、中国を中心とした海外メンバーも参加していました。他の技能系の競技と同じように、金メダルをねらえるので、多くのメンバーが頑張っていました。はっきりと順位が出るので、自分の改善のスキルレベルを知ることができます。このように、改善スキルを評価できるミニテストのようなものや、改善アイデアのコンテストが出来れば良いと考えています。ネットで色々なことができる時代ですので、実現できるできると確信しています。現場改善を進める中で定期的に腕試しを行い、スキルの伸長が確認できるのが良いと考えています。今後、この腕試しの方法を考えていきます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 3, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善を通して会社間の交流を行う　【１１－９】

  社内で５Ｓ改善の教育が、どんどん進むことはとても良いことです。しかし、進めていくうちに、どうしても５Ｓ改善の実践がマンネリになってきます。このマンネリに、もっとも効果的なのが、会社間の交流です。機密事項なので、工場を見せることは出来ないとお考えかも知れません。確かに重要なノウハウがありますので、見せられないところもあるでしょう。でも、工場全てがノウハウではないと考えています。５Ｓや現場改善は、業種が違っていても、同じような活動内容であることが多ものです。そのため、異業種のメンバーが集まって、現場で改善アイデアを考えることは、とても良い刺激になります。同じ土俵で考えることができるためです。いくつかの会社のメンバーが、一緒に現場を回って改善案を考えるのです。現場で自由にディスカッションしながら考えると、びっくりするくらいアイデアが出て来ます。研修の人数が多いと、４～５人程度のチームに分けて、いくつかの現場で同時に行えば効果的です。同じぐらいの年代の人が集まることが出来れば、さらに効果的です。それぞれのメンバーの現場に順番に行って改善案をディスカッションすると、競い合うように改善案が出て来ます。複数の現場の改善案が、一瞬で出来てしまう感じです。さらに改善案のディスカッションの中で、仕事のグチも出て来ます。業種は違っていても、現場の悩みは同じなので、共感し合えるのです。さらに良いコミュニケーションが実現します。もう一つのメリットがあります。「ある工場での常識が別の工場での非常識である」ということです。在職中、同じ社内ですが、工場間でこんなことが起きていました。板状のフープ材のつなぎ方ですが、ある工場では常識になっていたことが、別の工場では行っていなかったのです。つなぎに使っていた機器一式を紹介してもらい、すぐに使えるようになりました。ある工場で苦労したアイデアを頂いて、労なくできることは、実に効率的です。アイデアをもらった工場は、別のアイデアでご恩返しすれば良いのです。つまり、「５Ｓ改善の高位平準化」が実現できることになります。経営者としては少し勇気が必要だと思いますが、若いメンバーに異業種交流するメリットは大きいものです。ノウハウの部分での交流は、かなり難しいと思います。５Ｓや現場改善だから、気軽に交流が出来るのです。複数の会社のメンバーに参加してもらい、持ち回りで現場を回り、実践活動を行うことが重要です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 2, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善の現場指導ができる　【１１－８】

  ５Ｓ改善の実践ができるようになったら、どんどん周りを引き込んで欲しいです。すると、「５Ｓ改善人口」が増えて、飛躍的に現場が変わっていきます。集合研修ではなく、ＯＪＴで５Ｓ改善の現場指導を行って欲しいのです。難しく考える必要はありません。周りのメンバーと一緒に、５Ｓ改善を進めていけばよいのです。目的は、周りのメンバーが５Ｓ改善を好きになってもらうことです。自分で考えて上手くいけば、必ず５Ｓ改善が好きになります。どうしても好きになれない人も出て来ますが、まずは、遠目に見てもらうだけで構いません。５Ｓ改善が好きなメンバーが一人でも多くなれば、５Ｓ改善が楽に楽しく進めることができるようになります。５Ｓ改善の現場指導で一つだけ注意をして欲しいことがあります。現場指導と言っているので、改善案を教えてしまうことです。改善案を決して言わないで、周りのメンバーから改善案を引き出して欲しいのです。もちろん、指導者であるあなたも改善案を考えるのです。そして、これだと思う改善案が決まれば、周りのメンバーにヒントを出します。さらに、ディスカッションをしながら、あなたの改善案を周りのメンバーから言ってもらうのです。周りのメンバーは自分の改善案なので、じっくりと取り組みます。誰でも、人から与えられたことを行うのは、面白くありません。でも、自分が考えたアイデアであれば、一生懸命行うものです。周りのメンバーが頑張って実施してくれると、必ず上手く行きます。大きな効果を出せることは、間違いありません。あなたの改善案なのですが、みなさんの成果にしてあげて欲しいのです。ちょっと我慢が必要ですが、５Ｓ改善が上手く行く方が良いのです。すると、周りのメンバーが、どんどん考えてくれるようになります。そうなると、５Ｓ改善がどんどん進んでいきますので、結果として指導をしたあなたも楽になります。改善案を教えたいところですが、ぐっとこらえて、ヒントだけを言うようにすることが、５Ｓ改善をうまく進めるポイントです。さらに、ミーティングなどで、５Ｓについてワンポイント・レッスンをしてあげて下さい。１回は、２～３分もあれば出来ます。１回目は、５Ｓはみんなのために行う、２回目は、整理は捨てること、要らないものは使わないもの、という感じです。１０回程度行えば、５Ｓに関してだいたいのことは教えてあげることができます。教えることにより、あなたの理解もさらに深まるのです。どんどん、周りのメンバーを引き込んで、５Ｓ改善を進めてください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  March 1, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善が実践できる　【１１－７】

  座学で学んだら、すぐに実践することが重要です。現場があれば現場で、なければ、机でも良いし、自宅でもできます。まずは、やってみることが大切です。最初に「整理」を学びましたので、要るものと要らないものを分けてみましょう。要るものとは、「使うもの」と判断することです。「今日使う」「今週使う」「今月使う」「いつか使う」「使わない」「壊れていて使えない」と分類すると、判断することができます。とにかく、自分で判断することが大事です。「相談して決める」というと良い感じに聞こえますが、人任せになって決まらないことが多いです。まずは自分で決めてから、意見の違うところだけ、共同で使う人と一緒に相談して決めれば良いです。「５Ｓ事務局で指針を出して、それに従って実施する」という方法では、もっとも重要な「決める」ことが出来ません。事務局の指針ばかりを理解しようとして、指針の答え合わせのような活動になってしまいます。多少のバラツキが出ても自分で決めなければ、全く効果を出すことができません。分類できれば、「今日使う」ものは現場に、「今週使う」ものは現場の棚に、「今月使う」は倉庫に置くと決めれば良いのです。そして、「いつか使う」ものは期間限定で捨てる、「使わない」「壊れていて使えない」ものは、すぐに捨てましょう。この繰り返しで、要るものを見極める「眼力」と「判断力」を学ぶことができます。清掃は、現在も行っているので、簡単にできそうな感じです。でも、現場をピカピカにすることは、大掃除ぐらいしかやっていないのはないでしょうか？整理で不要物がなくなったところは、ほこりや油まみれになっているでしょう？整理の後、一度は時間をとって、ピカピカになるまで清掃を行って欲しいです。油はスクレーパーなどで取った上で、ウエスでしっかり拭きましょう。清掃用具のチェックも行ってください。汚いほうきや雑巾で清掃を行ってもキレイになりません。ピカピカの状態になれば、毎日行う、毎週行う、今月行う清掃に分類しましょう。これも正解はないので、自分で決めて、継続的に実施して欲しいです。これにより、「持続力」を養うことができます。もう一歩、踏み込んで、ゴミの量を分析することも実施して欲しいです。清掃した後に、ゴミの量を計るのです。毎日、単に計るのではなく、だんだんゴミを少なくできるように改善を行って欲しいのです。清掃の理想の姿は、ゴミが出なく汚れないことです。ゴミの発生源を調べて、ゴミが出来ないようにできれば、清掃が楽になります。ゴミが少なく出来れば、製品の品質向上にもつながります。整頓は、置き方を決めることです。良く見かけるのは、とりあえず、現場にある工具を「姿置き（形跡管理）」にしているケースです。ボードをくり抜く「姿置き」は、製作するだけでも大変です。油で汚れ、工具はまばらにしか入っていない「姿置き」はすぐにやめるべきです。やたらテプラ―でラベルを貼りつけているのも見かけますが、ラベル通りにものが置かれていないケースもあります。最初は全部あったのでしょうが、色々な変化で使わなくなっているのでしょう。整頓は、作業が変化する中で、もっとも使い易い位置に工具や材料を置くことを考えてください。そのため、変化しやすいものでないと使えなくなります。見た目のきれいさよりも、使い易さが重要です。良く使う工具はしっかり手元化しましょう。品種によって工具が変化する場合は、トレイに工具を並べてワンタッチで交換することも出来ます。そのため「整頓」は「決めて、守る」ことを、全てを実践することになります。最適な置き方を自分で決めて、正しく取ったり、戻したりすることができるようにします。作業を自分でイメージして考えることが重要で、「創造力」が養われるのです。自分で良いと考える「５Ｓ改善」を、どんどん実践してみてください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 28, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善のための知識とは？　【１１－６】

  ５Ｓ改善が好きになってもらうために、最低限の知識が必要です。実践を行う前に、長々と座学で勉強するのは、あまり感心しません。「学んで、すぐに実践してみる」という進め方が望ましいです。５Ｓの推進ステップは、「整理」「清掃」「整頓」です。この３Ｓを実践できることが、もっとも重要なのです。３Ｓを徹底すると、あとの「清潔」「躾」も、必ず出来るようになって来ます。「整理」とは、「要るものと要らないものを分けて、要らないものを捨てる」ことです。これだけのことなのですが、実際にやってみると、なかなか難しいのです。それは、「要らないもの」を判断しなければならないからです。たいていの場合、「要らないもの」が決められないのです。５Ｓ改善のもっとも重要な、「決めて、守る」うちの、「決めて」の部分を「整理」を通して習得するのです。つまり、要るものを見極める「眼力」と「判断力」を学ぶことなのです。そのため、座学で学んでも、「眼力」と「判断力」を磨く訓練をしなければ、すぐに５Ｓそのものがトーンダウンしてしまいます。「要るもの」がどれかという判断をすると、全て要るになってしまいます。「要るもの」を「使うもの」と考えると分かりやすいです。今日使うものだけが、作業を行う現場に置いてあれば良いのです。今週使うものは棚に、今月使うものは倉庫で良いのです。「清掃」は「持続力」を養うことです。毎日、毎週、毎月、自分で決めたところを、しっかり清掃することにより、継続する習慣が身に付きます。「決めて、守る」うちの、「守る」の部分が習得できるのです。そして、「整頓」で「決めて、守る」ことを、全てを実践するのです。「整頓」は、置き場所を決めて、置き場所を守ることです。最適な置き方を自分で決めて、正しく取ったり、戻したりすることができるようにします。置き場所を決めるには様々な方法があるので、自分でイメージして考えるため「創造力」が養われるのです。座学のやり方には、色々なパターンがあります。講師がテキストを説明する、テキストを輪読する、説明用のパワーポイントで説明する、などが考えられます。ポイントは、５Ｓリーダーが悩んだ時に、すぐに答えが見つけられるようにすることです。パワーポイントは、聴いている時には分かりやすいのですが、後から思い出すのには不便なものです。輪読も、自分が読んだ部分は、思い出すのですが、それ以外は忘れてしまいます。もっとも良い方法は、講師がポイントの部分を説明し、受講者に赤線などマーキングさせる方法だと思います。すると、悩んだ時に、テキストだけを見れば、思い出すことができます。さらに、そのポイントの部分を、受講者に交替で説明してもらうのです。うまく出来なくてもいいのですが、現場で説明する必要があるので、一度は自分の言葉で説明することを経験することが重要です。少し時間がかかりますが、重要な部分だけ、しっかりと理解することが大切です。最低限の５Ｓの知識を得ることができたら、すぐに実践してみましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 27, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓ改善が好きになる　【１１－５】

  「現場を元気にできる」５Ｓリーダーの人材育成を、どのように行えば良いのでしょうか？もっとも重要なことは、５Ｓリーダー自身が、５Ｓ改善を好きになるということです。好きでなければ、人に教えることはできません。好きになるためには、やりがい感を感じることができるようになるのが一番です。やりがい感、つまり、モラールを向上させるためには、どうすれば良いでしょうか？給料や昇格に反映する、ボーナスや報奨金などの一時金を支給する、などが考えられます。これも良い方法でモラールが向上するのですが、デメリットはモラールが維持できないことです。急速にモラールが向上しますが、急速に低下するのです。ずっと昇給し続けることが出来ないからです。正確には、マズローの教えなどが出てくるのですが、私の経験から確実に言えることがあります。それは、「自分で考え、自分でやってみて、工夫しながら上手くいって、褒められる」というプロセスを経験することです。海外でも、かなりの人数のメンバーと現場改善を行いましたが、全く同じでした。万国共通の、モラール向上のプロセスだと確信しています。このプロセスを経験できる、もっとも良い方法が「５Ｓ」なのです。特に、５Ｓのうちの「整理・清掃・整頓」の３Ｓを実践することです。この３Ｓからスタートして現場改善まで、このモラール向上のプロセスを展開できれば、かなりのモラール向上が期待できます。５Ｓ改善を行えば、確実に仕事は楽になるので、負荷が増えることはありません。５Ｓ改善を楽しく行うことができれば最高です。確実に、５Ｓ改善が好きになっているでしょう。しかし、５Ｓ改善が出来る５Ｓリーダーが一人いるだけでは、まず、改善は進みません。現場の全員が理想ですが、８：２の法則にもあるように、最低でも２０％のメンバーを人材育成する必要があります。毎回、外部の先生より学ぶのも良いですが、５Ｓリーダーが周りのメンバーに教えるのが、もっとも良い姿だと考えています。私は、教えることのできるレベルを「現場改善コーチ」と呼んでいます。数名の現場改善コーチと、２０％の５Ｓリーダーがいる現場が理想の姿です。すでに到達している会社があります。実際に、その会社を訪問したことがありますが、訪問するたびに進化していました。継続すると、どんどんレベルアップします。「どのように進めれば、こんなことができるの？」と、びっくりする位、レベルの高いことをやっていました。しかも、教えてもらうのではなく、その会社だけで行っているのです。こうなれば、鬼に金棒の状態です。人間のパワーは、驚くほど大きいのです。製造現場で、このパワーを引き出すことのできるのは、５Ｓ改善しかないと考えています。まず、５Ｓ改善が好きになる取り組みを行うことが重要なのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 26, 2017

  コメント(0)

• 

  「５Ｓリーダー」を育成する　【１１－４】

  ５Ｓ改善を推進できるメンバーを、私は「５Ｓリーダー」と呼んでいます。会社内の「５Ｓリーダー」として、どんなことが必要でしょうか？私は、次のような人材育成が必要だと考えています。・５Ｓ改善が好きになる・５Ｓ改善の最低限の知識・５Ｓ改善が自分で実践できる・５Ｓ改善の現場指導ができる・５Ｓ改善を通して会社間の交流を行う・５Ｓ改善の自分のスキルレベルが分かるどんな点が重要であるか、一つひとつ考えてみましょう。・５Ｓ改善が好きになるもっとも重要なことは、５Ｓリーダー自身が、５Ｓ改善を好きになるということです。好きでなければ、人に教えることはできません。反対に、軍隊式の厳しい研修で、キライになってしまうことがありますが、もったいない話しです。・５Ｓ改善の最低限の知識知識の習得には、最低限の座学研修が必要です。分厚いテキストを、長い時間かけて学ぶのは大変です。重要な部分を実際に他の人に話してみるのが、もっとも理解しやすいと考えています。・５Ｓ改善が自分で実践できる座学で学んだら、すぐに実践することが重要です。まずは、やってみることが大切です。実際に、やってみると失敗もありますが、色々と工夫して上手くいきことは面白いものです。・５Ｓ改善の現場指導ができる５Ｓ改善の実践ができるようになったら、どんどん周りのメンバーに教えて欲しいのです。人に教えることが、最大の研修だと考えています。周りのメンバーも理解できるし、自分の理解がどんどん深まります。・５Ｓ改善を通して会社間の交流を行う数社のメンバーが、同時に研修出来ることは、非常に良い経験になります。現場実践を持ち回りで行うことができれば、かなり５Ｓ改善の視野を広めることができます。異業種のメンバーが集まって、現場で改善アイデアを考えることは、とても良い刺激になるのです。・５Ｓ改善の自分のスキルレベルが分かる在職中、現場改善を進めていましたが、気になったことがありました。それは、私の改善スキルのレベルがどれくらいか？ということです。現場改善を進めたら定期的に腕試しを行い、スキルの伸長が確認できるのが良いと考えています。このような内容を盛り込んだ、５Ｓリーダーの養成研修を実施したいと考えています。さらに、各項目の具体的な進め方について考えていきます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 25, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓは現場を元気にします　【１１－３】

  ５Ｓ教育が、なぜ、重要なのか考えていきます。在職中の最後の１０年間は、ＩＥやＱＣの管理技術の教育を行っていました。でも、ほとんど現場改善は進まなかったのです。退職後、どうしてなのかを考えていました。そんな時に、栃木県の足利市に現場改善が進んでいる会社が多くあることを知りました。うまくいっている会社は、全て５Ｓをしっかり推進されていたのです。私の勤務していた会社の現場は、そこそこキレイだったので、５Ｓの活動はほとんど行わずに、現場改善のみを行っていたのです。５Ｓの位置付けも、現場改善の基礎や準備だと考えていました。これが、大間違いだったのです。これに気が付くまで、退職後１年以上かかりました。「５Ｓは会社運営そのものであり、５Ｓの推進から革新や改善に発展できる」のです。特に、現場改善を推進する場合は、必ず、５Ｓからスタートしなければ、絶対に上手くいかないと考えています。ほとんどの会社は、５Ｓと現場改善は別物だと考えているようです。自分のために、５Ｓの推進を行うので、必ず仕事がやり易くなります。５Ｓの最初は「整理」ですが、不要なものがなくなると、間違いなく仕事は楽になります。不要なものがたくさん残っている現場では、絶対に現場改善はうまくいきません。５Ｓ推進のキモは「決めること」です。要るものと要らないものの判断を行い、要らないもの＝捨てるものを決めます。これは、なかなか難しい決定です。思い切って決定し、捨てるという行動をしなければ、全く前にはいかないものです。これを繰り返していると、「決めて、守る」ことができるようになります。現場改善も、ほとんど決め事なので、「決めて、守る」ことが出来ないと、すぐに崩壊してしまいます。社長が決めるのではなく、「現場のみんなが決めて、みんなで守る」のです。これが、しっかり出来るようになると、現場改善だけでなく経営そのものに、大きなメリットが出せます。その最大のメリットが、「現場が元気になる」ことです。足利の工場見学でもっとも驚いたことは、現場メンバーが元気よく挨拶してくれたことです。特に、倉庫の年配のメンバーが、立ち止まって大声で挨拶して頂いた時には、身震いした位です。現場が元気になれば、５Ｓだけでなく、ＩＥもＱＣなどの現場改善もどんどん進んでいきます。つまり、本物の「５Ｓ＋改善」になるのです。現場に少しの弱点があっても、現場が自信をつけると、すぐにカバーできるようになります。現場がキレイになり、見学者が増えると、もっともっとキレイになります。この好循環ができれば、現場改善はどんどん進んでいきます。これで、経営が良化しない会社はないでしょう。５Ｓ改善を進めるための、具体的な５Ｓ教育について考えていきます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 24, 2017

  コメント(0)

• 

  人材育成がもっとも重要　【１１－２】

  バブル崩壊後の日本は、失われた１０年とか２０年とか言われます。いえ、まだ続いていて、「失われた３０年」になるかも知れません。会社には、どんな影響を与えたのでしょうか？各社がこぞって採用を控えたために、その年代の人が居なくなってしまいました。いわゆる「就職氷河期」です。日本では、1993年から2005年と定義されているそうです。この間の被害は大きく、現場のＯＪＴが壊滅してしまったのです。救いの道は、ＯＦＦ－ＪＴだったのですが、ほとんど機能しませんでした。特に、私の勤務していた会社のように、本社の研修部門が独立採算になってしまうと研修費が上がり、ますます研修に行けなくなりました。不景気になると、残業、出張、研修が真っ先に減らされるのです。さらに人件費削減のため、年配の人員を大量にリストラしました。若手の人材育成を、しっかり行うことのできる人員です。教える若手が入ってこないので、役割を失い去っていったのです。まだまだ元気な人たちなので、中国、韓国、アセアンに行き、元気よく指導を行いました。その当時は、空港で海外に指導に行くＯＢに、よく会ったものです。２０年が経過し、誰もが予想した通りの結果になったのです。製造業の空洞化が加速され、日本から大きな工場が次々になくなりました。何とか開発力と製造力をある程度は残せたものの、最盛期に復活することはほぼ不可能でしょう。ＯＪＴや現場改善力が大きく低下したことも、大きな要因の一つになっています。お家芸であったＩＥやＱＣなどの管理技術も、ＩＳＯやコンプライアンスに振り回されて霞んでいる感じです。こんなことは誰でも分かっていることですが、縮小サイクルに入った大企業では、人材育成も縮小させているのです。実は、私の勤務して会社でも、ずっと継続していた人材育成を切り捨てたため、私は役割を失って早期退職しました。そんな中で、私の居住地の複数の中小企業で「５Ｓの教育」について盛り上がっているのは、本当に嬉しいことです。中小企業なので１社での人材育成が難しいので、数社で協同で行おうとしています。固有技術の育成は何とかできますが、管理技術の育成は中小１社では難しいのです。外部のコンサルタントにお願いする手もありますが、費用がかかりすぎます。そこで、５Ｓを切り口にＩＥやＱＣの管理技術の育成が中小企業で実現できることが、非常に重要であると考えています。現場がスッキリとして、ムダを無くすことができれば、人件費が高騰している中国に勝てるチャンスになります。もちろん、全ての製品を持ち帰ることは難しいですが、日本で生産した方が有利になる製品を増やしていきたいものです。日本の製造業を救う人材育成である「５Ｓの教育」について、考えていきたいと思います。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 23, 2017

  コメント(0)

• 

  大企業病で姿を消したＯＪＴ　【１１－１】

  私は、大企業に３４年間、勤務していました。１９８１年に入社したので、製造業が生産の自動化を活発に行っていた頃です。産業用ロボットを用いたＦＡ（ファクトリーオートメーション）の時代です。とにかく景気が良く、今から思えば夢のような良い時代でした。毎年、多くの新入社員が入社し、先輩からＯＪＴで仕事を教えてもらいました。ＯＪＴとは、オン・ザ・ジョブ・トレーニングのことで、職場で先輩が仕事を教えることです。海外の会社では、「仕事を教えるなんてクレイジー」であり、海外では出来ない日本の技（わざ）でした。どんどん、新入社員は仕事ができるようになり、日本の強さが確立できたのです。ＯＪＴの反対は、ＯＦＦ－ＪＴ、つまり、集合研修です。集合研修だけでは、多くの職場の多様なニーズに答える人材の育成が難しいのです。せいぜい、共通の技術や技能、断片的な管理技術の習得に限られています。しかし、１９９１年のバブル崩壊後、大きく変化しました。まず、大不景気のため、新入社員の採用が激減しました。年齢構成が崩れ、１０歳以上も年齢が離れてしまった職場もありました。つまり、当時の最年少の人は１０年以上、下っ端のままで、指導する人がいない状態だったのです。さらに、工場などの現場では、請負をはじめとする非正規社員化が急増しました。５０％を超す非正規社員が勤務する工場もありました。請負の場合、生産場所を区分する必要があるので、自社工場なのか他社なのかわからなくなりました。申請しなければ、立ち入ることも出来ないし、直接指示もできません。もちろん、教えることもできません。請負の責任者に教えるだけです。その結果、日本のお家芸だったＯＪＴが、私の勤務していた会社では、ほとんど消滅してしまいました。私は、大企業病の一つの症状だと感じました。ちなみに、大企業病の他の症状は、信賞必罰がない、現場現物がない、減点法での評価、成果主義の導入などです。とにかく、社員全体の元気が少しずつ失われていく、極めて恐ろしい病気で、速効性のある薬はないと思います。さらに恐ろしいことに、大企業だけでなく、中小企業にも感染が広がったように感じました。遅効性ですが、唯一の薬は「人材育成」なのです。しかし、私の勤務していた会社では、この人材育成も失われました。人材育成は本社管轄の人材育成部門が行っていました。本社管理部門のアウトソーシング化の中で、人材育成部門も別カンパニーになり独立採算を要求されたのです。すると、数年でコアとなっていた基礎的な技術や技能の研修は姿を消し、トピックス性の高い研修ばかりになってしまいました。つまり、研修や教育は行うけど、儲からない時間のかかる「人材育成」はしなくなったということです。私の勤務して会社では、所属の人事部門も人材育成をしなくなったので、職場で行うしか方法はなくなったのです。しかし、職場はＯＪＴができない状態になっていたので、全社として人材育成が弱体化してしまいました。非常に良くない状況なのですが、今からどうすれば良いのでしょうか？－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 22, 2017

  コメント(0)

• 

  ５Ｓを楽に楽しくコーチしましょう!!　【１１】

  今、私の居住地で、「５Ｓの教育」について盛り上がっています。数社の自社内で、すでに、５Ｓ実践活動が進められているのですが、５Ｓ教育を行いたいと言っています。５Ｓとは、「整理・清掃・整頓」の３Ｓをはじめとした現場改善の活動です。そこで「５Ｓを社内で指導できるリーダーの育成」について、数社の社長が集まって熱い議論をされています。何故なのでしょうか？その会社は、それぞれに５Ｓの実践活動は出来ています。しかし、すぐにマンネリになり、それを突破できる現場リーダーが必要であるということなのです。私も、非常に重要なことだと考えています。５Ｓや現場改善を行おうとすると、コンサルタントに指導してもらうのが一般的でした。しかし、コンサルの指導が終わると、活動が停滞してしまうのです。日本の各地で、たくさんの５Ｓ教育が行われています。私も「５Ｓインストラクター研修」に参加したことがあります。その研修は、座学＋実践活動で、とても充実していました。しかし、研修を修了しても、５Ｓを上手く推進できない人もいたようです。教えるためのスキルの訓練の場が少なかったのが原因だと考えます。指導しているのが、ほとんどコンサルタントですので、教育はしてくれますが、人材育成はしてくれないからなのでしょう。研修生が教えられる実力をつけると、コンサルが不要になってしまうからです。私もコンサルだったら、間違いなくそうしますから、やむを得ないですね。海外でＯＪＴが出来ない理由と同じです。※ＯＪＴ（オン・ザ・ジョブトレーニング：仕事の中で教育をおこなうこと）今からの日本の現場では、どんな人材育成は重要なのでしょうか？私の考える人材育成のあるべき姿は、「自分で考えて、行動できる人」を育てることです。長い学校教育がテキスト中心なので、考える習慣が少ない若者が多いようです。決して考えることが出来ないのではありません。人材育成には、ビジネスマナーはじめ、大きく分けると固有技術と管理技術の習得が必要となります。固有技術とは、仕事に必要な技術や技能です。技術系であれば設計や機械の組み立てなど、営業であればマーケティングやプレゼンなどの技術です。固有技術の研修はターゲットが明確なので、比較的、行いやすいです。しかし、管理技術は多岐にわたり、仕事によって必要なスキルが異なるため、難しいケースが多いのです。５Ｓ、ＩＥ、ＱＣなどたくさんのスキルがあり、何から行えば良いのか悩むのです。管理技術は固有技術の成果を大きくするために、非常に重要なのです。今まで、色々な人材育成を行ってきましたが、少ないパワーで効果を出せる方法に気が付きました。それは、「人に教えること」です。かつてのＯＪＴもその一つであったため、これが日本の強みになったと考えられます。人に教えることを、「楽（らく）に楽しくコーチする」ように出来れば最高です。「最少のパワーで」つまり楽に、そして、楽しくコーチすることです。そのコーチに、もっとも適しているのが「５Ｓ」だと考えています。つまり、楽に楽しく「５Ｓリーダー」をコーチすることがもっとも良い人材育成になるのです。５Ｓは、一般的には、会社運営の基礎とか、革新や改善の準備だと言われますが、大間違いです。５Ｓは会社運営そのものであり、５Ｓの推進から革新や改善に発展できるのです。特に、現場改善を推進する場合は、必ず、５Ｓからスタートしなければ、絶対に上手くいかないと考えています。「５Ｓリーダー」を育成には、５Ｓだけでなく現場改善の実践がとても重要です。しかし、ＩＥやＱＣなどの管理技術の習得だけでは、現場改善はあまり進まないのです。「５Ｓ＋改善」が一人で出来るようになることが、人材育成に適しているのです。「５Ｓ＋改善」の習得には、教育と訓練の両面が重要になります。つまり、座学だけでなく、５Ｓや現場改善の実践の場が必要になるのです。この教育と訓練を、中小企業だけでも運営できるように考えています。中小企業でできれば、当然、大企業でも出来ます。そのために重要な点があります。・コンサルではなく「コーチ」・指摘ではなく「ヒント」・補助金をあてにせず「自主運営」会社内の「５Ｓリーダー」として、どんなことが必要でしょうか？・５Ｓ改善が好きになる・５Ｓ改善の最低限の知識・５Ｓ改善が自分で実践できる・５Ｓ改善の現場指導ができる・５Ｓ改善を通して会社間の交流を行う・５Ｓ改善の自分のスキルレベルが分かる５Ｓが好きでなければ馬力は出ないし、自ら実践活動もしないでしょう。まずは、自分で満足のいく５Ｓ改善が出来ることが最初だと考えます。自分で５Ｓ改善を楽しく実践することができる状態です。会社内でＯＪＴで５Ｓを定着しようとするのですから、５Ｓリーダーのモチベーションが重要になります。その一つに、自分のスキルレベルがどのポジションなのか知ることが有効だと考えています。技能系だと国家資格がありますが、５Ｓには資格がないので、どのように本人に自覚してもらうかが難しいところです。もし数社が集まれるのであれば、５Ｓ改善を通して会社間の交流が出来れば良いなと思います。ある会社の常識は、他の会社の非常識であることが多いので、改善案の共有は重要です。改善事例がノウハウ集になれば素晴らしいと考えています。将来的には、５Ｓリーダー研修修了生の中から、この５Ｓリーダー研修の指導ができる先生ができる人が現れて欲しいと願っています。いえ、育成していかなければいけないと考えます。人を教えるのが最大の自分の勉強なるからです。５Ｓリーダーを指導するのですから、本物の先生になれます。かなりの自信になることでしょう。同時に、研修の運営を楽に行えるようにして、自主運営できるようにしたいと考えています。どのように進めていけば良いのか、これから詳細に考えていきます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 21, 2017

  コメント(0)

• 

  あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」　【１０－１１】

  「家庭で役だつ楽々改善」のメリットを感じて頂けましたか？あなたのお宅でも、「楽々改善」をスタートして欲しいと願っています。あなた一人でも、いつでも、スタートすることができます。コツコツと進めていると、いつのまにか家の中が変わっています。家事が楽になってきます。楽しく改善を行ってもらえれば、とても嬉しいです。でも、何からはじめれば良いか迷いますね？この本の順番にやって頂く必要はありません。気に入ったところ、出来そうなところから、一度、やってみてください。文章だけですので、イメージが湧かないところもあると思います。そんな場合は、「楽々改善」のホームページをご覧ください。「楽々改善」で検索して頂くと見つかります。そこに、「改善事例集」を、写真やイラストで紹介しています。実際に、工場の現場で行っている改善が中心ですが、「家事に使えるアイデア」のコーナーもあります。この本に紹介した事例も、写真をＵＰしています。どこでも見れるように、スマホで見れる大きさで制作しています。ＰＣでも見れますが、スマホでご覧ください。実際に改善を行う場所で見るのが、もっとも分かりやすいでしょう。もし、アイデア・ご要望などがあれば、お教え頂ければありがたいです。これ以外にも、良いアイデアがあればお教えください。ホームページに追加させてもらいます。どうぞ、よろしくお願いします。「家庭で役だつ楽々改善」を、末永く楽しんでください！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 20, 2017

  コメント(0)

• 

  楽に楽しくなりましたか？　【１０－１０】

  少しでも楽になりましたか？「楽になった」と言ってくださったあなた！確実に「ムダ」がなくなったのです。ムダを楽（らく）に変えたのです。ムダとは、どんなものがあるでしょうか？もっともイヤなのは「探し」のムダです。イライラします。他にも、立ち上がる、歩く、手を伸ばす、引き出しを開けるなど、一つひとつは小さいですがムダなのです。楽になるということは、ムダをなくして、やるべきことが早くできるようになることです。今回、紹介したちょっとした改善で、手元に必要なものが置けるようになりました。確実に、探しのムダも、手を伸ばすムダも少なくなったでしょう。少しでも時間に余裕を感じられるようになったかも知れません。その時間で、テレビを見たり、読書をしたりできるようになります。今日一日「探していた…」なんて、最悪です。１００円ショップで、色々なものを買ってきて、工夫することは、とっても楽しいですね。楽しくなると家の中が明るくなり、元気が出て来ます。人は自由な発想ができる時に、すごいアイデアを思いつくものです。たぶん、あなたはやりたい時に、あなたがやりたいように進めたと思います。家で使うのですから、この「手抜き」で充分です。この進め方を、手抜きで進める「ムダなし楽々改善」と呼んでいます。楽々改善は、工場の現場改善で実践しているのですが、家の中でも使ってもらえればありがたいです。１００円ショップに行った時に少しウロウロしてみて、「こんなところに使えそうだ」とアイデアを膨らませてください。どんどん、ムダを「楽（らく）」と「楽しさ」に変えていって欲しいです。「楽々改善」には、失敗がありません。うまくいかなければ、他の方法に変えれば良いだけです。お金をかけないで行えば、変更も苦になりません。あなたの素敵な「楽々改善」を、楽しんでください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 19, 2017

  コメント(0)

• 

  カラーボードの活用　【１０－９】

  カラーボードが、１００円ショップにあります。色や大きさ、厚さなど種類があり、色々なものが製作できます。大きさは、４５０×３００ｍｍのものが使い易いと思います。色は、青、赤、黄、黒、白などがあります。厚さは、５ｍｍ、１０ｍｍなどです。カッターで簡単に切れ、色々なものが作れます。両面テープやガムテープで組み立てると楽です。机の上などに、隙間となっている空間がありますね。１００円ショップに、隙間にピッタリ入るカゴがあれば良いのですが、なかなかピッタリ合いません。そこで、カラーボードを用いて製作します。私の机の上にテーブルタップを置いているのですが、その上が空洞になっていました。カラーボードを用いて、机の隙間に合わせて、ティッシュの箱を置く台を製作しました。取りやすいように、ティッシュを斜めに置けるように工夫しました。簡単に採寸して、イラストを描いて、寸法を入れます。５ｍｍ厚のブルーのカラーボードを使いました。ちょっと心配だったので、両側はカラーボードを二重にして補強しました。カラーボードのカットには、ステンレスの定規とカッターを使いました。下には、１００円ショップにあるカッティングマットを使用しました。ステンレスの定規も１００円ショップで販売されています。組立は、強力タイプの両面テープとガムテープを使いました。残念ながら、養生テープ（仮止めテープ）は使えませんでした。養生テープの粘着力では、くっつかなかったのです。かなり頑丈に組み立てられました。ティッシュを斜めに置いたので、取り易く気に入っています。うまく空間が活用できました。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 18, 2017

  コメント(0)

• 

  防水ガムテープの活用　【１０－８】

  ガムテープ（布粘着テープ）は、粘着力が強いので便利です。手で切れるのも使い易いです。しかし、キッチンや風呂場などに使うと、しばらくするとはがれてしまいます。普通のタイプは、防水ではないためです。良く見ると、防水・防湿性抜群のタイプがありました。普通タイプの半分程度の長さなので、少し割高感がありますが、かなり水に強いです。この防水ガムテープを用いて、お風呂のふたを作ってみました。お風呂のふたはホームセンターなどでも、１０００円以下ではないと思います。その賃貸マンションでは、風呂のお湯を翌朝の洗濯に使いたいだけだったので、簡易のふたを製作したのです。１００円ショップには、「断熱シート」が販売されています。片側がアルミシートになっていて、かなりの大きさです。手順は次のようになります。①断熱シートを、お風呂の大きさに合わせて、２つ折りにします。アルミ側を外に出るようにしました。②端を防水ガムテープで留めます。２つ折りの中央は、両面テープで留めました。③片側に穴をあけ結束バンドを通して、干す時に引っ掛ける部分を作ります。穴を空ける部分には、２～３重に防水ガムテープを貼り付け補強しました。毎日、お風呂の水の上に直接、置いていましたが、ガムテープがはずれることはなかったのです。ひと冬、そのまま使えました。防水性は、かなり高いようです。１００円ちょっとで、風呂のふたができました。１００円ショップ百圓領事館には、青、赤、黒の３色の防水ガムテープが販売されています。ダイソーなど、どこの１００円ショップにも、色々なタイプがあります。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 17, 2017

  コメント(0)

• 

  ユニットバスの壁に固定する方法　【１０－７】

  賃貸マンションのユニットバスには、棚などがない場合が多いようです。さらに、賃貸マンションは、壁に穴をあけることが出来ません。ユニットバスの壁に、カゴなどをぶら下げられると楽ですね。吸着するものがありますが、すぐにはずれます。テープで貼ると、糊が残ります。ちょっと、固定したい時に困りますね。ホームページを調べていると、ユニットバスは磁石がくっつくということが分かりました。早速、やってみると、しっかりくっつきました。そこで、マグネットシートの活用を考えました。手順は次のようになります。①マグネットシートをユニットバスの壁に貼ります。マグネットシートが強力に、壁にくっつきます。②マグネットタイプのフックを使い、カゴなどを下げました。実際に、知人の賃貸マンションで、バスの鏡の横に、マグネットシートを貼りつけてみました。この壁には棚がないので、ちょっと不便だったそうです。このお宅では、とても楽になったと好評です。もちろん、マグネットタイプのフックを直接、くっつけても大丈夫です。また、マグネットシートは、冷蔵庫にも活用できます。冷蔵庫に、マグネットで色々なものをくっつけていると思います。それを、マグネットシートだけに集中させるとキレイになりました。マグネットシートもフックも、１００円ショップにあります。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 16, 2017

  コメント(0)

• 

  Ｓ字フックの活用　【１０－６】

  Ｓ字フックは便利ですね。100円ショップでも、色々な種類のＳ字フックが手に入ります。Ｓ字フックは色々な大きさがあり、形状も微妙に違います。材質も、ステンレスや樹脂のものがあります。台所や風呂には、錆びないのでステンレス製が良いです。樹脂のものは、比較的、大きめのものが多いようです。クローゼットの中や棚にかけるのに適しています。カーテンレールに使うのも良いと思います。先端は丸いのですが、良く見ると、まん丸ではなく、微妙に外側に曲がっているタイプがあります。私は、ステンレス製のもので見つけました。入れたり出したりしやすいように工夫されており、ストレスが溜まりません。と、いうのも、突っ張り棒などにＳ字フックを使って、お玉や水切りカゴなどの調理用品をぶら下げたことがあります。単に丸いタイプは、どうしても、取るときにくっついて来てしまいます。このタイプは、微妙に曲げてあり、取りやすくなっています。しかし、このタイプを使っても、時々、はずれてイライラするのです。そんな時は、Ｓ字フックを突っ張り棒に結束バンドで固定すれば、しっかりくっつきます。結束バンドでの固定方法には２つの方法があります。突っ張り棒にＳ字フックを引っ掛けた状態で、Ｓ字フックの上部と突っ張り棒を結束バンドで留めてしまいます。これで、突っ張り棒にしっかりと、Ｓ字フックが固定されます。もう一つの方法は、突っ張り棒に結束バンドを緩く留めて、その結束バンドに、Ｓ字フックを引っ掛ける方法です。Ｓ字フックを引っ掛けてから、結束バンドをしっかり締め付けると、しっかり固定ができます。こっちの方法の方が、Ｓ字フックが動かず固定できます。ぶら下げた重量全てが、結束バンドにかかりますが、強度があるので切れたりしません。これで、Ｓ字フックが取れなくなり、イライラはなくなります！ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 15, 2017

  コメント(0)

• 

  結束バンドの活用　【１０－５】

  「結束バンド」は、とても便利です。でも、家事ではあまりなじみがないかも知れません。一度、結束すると取れないからです。結束バンドを切るしか方法はありません。そのため、一度、結束すると、とっても頑丈です。かなり丈夫なので、切れることもありません。１００円で１００本以上買えますので、非常に安いです。大きさも色も色々な種類があります。元々、白と黒しかなかったのですが、１００円ショップに行くと、ピンクやブルーなどもあり、カラフルです。小さなものから、かなり大きなものまで並んでいます。使い方ですが、決して難しくありません。ただし、向きがあるので、これだけ注意して下さい。ギザギザのある面を内側にして、差し込むだけです。差し込むと、カチカチと音がします。向きを間違えたり、差し込んだばかりの位置では音がしないので、必ず、カチっと音がしたところで、止めてください。はみ出た部分は、じゃまであればハサミでカットしましょう。少し届かない時がありますが、２つを連結して使うことができます。２本目を、カチカチと音の出る方向に差し込むと、２本がつながった状態になります。長くなった１本の結束バンドと同じ状態になります。いくつでも連結可能ですので、小さなタイプを準備しておき、つないで使うことができます。ダイソーですと、工具コーナーにあります。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 14, 2017

  コメント(0)

• 

  キッチンのタイルに固定する方法　【１０－４】

  養生テープ（仮止めテープ）の応用事例を紹介します。キッチンのタイルに、カゴなどをぶら下げられると楽ですね。吸着するものがありますが、すぐにはずれます。テープで貼ると、糊が残ります。糊が残ると、退去の際に大変です。そこで、養生テープ（仮止めテープ）を使って固定する方法が良いです。養生テープは１００円ショップにあります。糊が残らないテープです。普通は、緑色ですが白色のものもあります。キッチンのタイルですので、白色の方が良いと思います。手順は次のようになります。①養生テープ（仮止めテープ）を大きく貼ります。養生テープは、粘着が強くないので、大きめに貼ると頑丈になります。②マグネットシートを養生テープの上に貼ります。マグネットシートの裏は、強力な両面テープになっています。湿気で両面テープがはがれることがあるので、少しだけ瞬間接着剤を使うと、しっかりくっつきました。③マグネットタイプのフックを使い、カゴなどを下げました。マグネットなので、位置や数は自由に変えることができます。カゴやお玉の形に合わせて、位置を調整するとキレイになります。一人暮らしのマンションで実際にやってみましたが、とても楽になったと好評です。他に、窓ガラスや部屋のドアに、小さなＢＯＸなどをくっつけたい時にも応用できます。ドアや窓の開閉のアラームの取り付けの下に、養生テープを貼りつけたケースもあります。いずれも、しっかりくっつきました。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 13, 2017

  コメント(0)

• 

  穴をあけないで固定する方法　【１０－３】

  賃貸マンションは、壁や窓に穴をあけることが出来ません。吸着するものがありますが、すぐにはずれます。テープで貼ると、糊が残ります。ちょっと固定したい時に困りますね。そんな時は「養生（ようじょう）テープ」を使って固定するのがベストです。養生テープというと、何っ？ていう感じですが、仮止めテープのことです。別名、マスキングテープとも呼ばれます。塗装やシーリング・コーキング等の際に作業箇所以外を汚さないために貼る保護用の粘着テープのことです。従来は、工事の人しか使っていませんでしたが、最近、１００円ショップでも販売されるようになりました。外観は、ガムテープなのですが、大きな違いは「糊が残らない点」です。これが、とても便利なのです。貼りつけた物が不要になったり、引っ越しの際にはがしても、糊が残らないのです。「養生テープ」か「仮止めテープ」の名称で、１００円ショップで販売されています。普通は、緑色ですが白色のものもあります。ダイソーでは、工具コーナーか文具コーナーに置かれています。１０ｍ巻なので、ガムテープより割高感がありますが、使い方が異なります。壁や窓に貼り付けを行う手順は、次のようになります。①養生テープを大きく貼ります。養生テープは、粘着が強くないので、大きめに貼ると頑丈になります。②貼りたいものを、両面テープで養生テープの上に貼ります。少し、くっつきにくいので、両面テープは厚手の強力タイプが良いです。これも、１００円ショップにあります。次の章で、この応用例を紹介いたします。ご参考になれば嬉しいです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 12, 2017

  コメント(0)

• 

  お金をかけない楽々改善　【１０－２】

  「楽々改善」には失敗がありません。うまくいかなければ、元に戻せば良いのです。悪くなることは、絶対にありません。うまくいかないこと、スムーズに作業できないと感じたら違う方法でやれば良いのです。あなたが良くしたいと思い続けて改善の実行していれば、必ず良くすることができる!!断言できます!!この場合、一つだけ注意が必要です。それは、出来る限り、お金をかけないということです。お金をかけなければ、元に戻すことにも未練がありません。あなたの周りに使えるものがあれば、何でも使ってみましょう。もし手元になければ、「100円ショップ」に足を運びましょう。楽々改善の「宝の山」です。おすすめの一つに、プラスティックのボードがあります。これは、工作に とても便利です。「カラーボード」の名前で販売されていますが、厚さ５ｍｍや１０ｍｍのものなど選べます。切って、ボックスや小さな棚が作れます。引出の下敷きにも使えます。滑り止めの薄いシートを使うと滑り止めがになりますし、両面テープや養生テープで組み立てれば、かなり頑丈に作れます。養生テープは、仮止めのためのテープですが、他にも役立ちます。持っていて確実に便利なのは、結束バンドとＳ字フック（引っ掛ける）です。マグネットシートも、色々と活用できます。他にも、敷居スベリ（滑りが良くなる）、耐震パッド（滑らない）、なども使えます。色々とありますので、店内を ゆっくり見て回ってみてください。台所用品はステンレスでできているので、使えるものがたくさんあります。特に、台所に置くために、面白い形のものがありますので、本来の用途以外にも、色々と活用できます。「あの部分を、このようにしたい」とイメージしていると、使えそうなものが、ほとんどの場合、見つかりました。概略の寸法をメモして、寸法が図れるようにメジャーを持って行けば万全です。自分で考え、やってみて、上手くいくと、とても面白いものです。無理だと思わず、まず、良くなった姿をイメージしてみると、改善案が浮かんできます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 11, 2017

  コメント(0)

• 

  楽々改善とは？　【１０－１】

  私は３４年間、とあるメーカーで働いていました。３４年間の勤務のうち、ちょうど前半の半分は生産技術の設計、後半の半分は、現場の改善をサポートする仕事をしました。本社部門に勤務していた時、週の半分以上、工場に出張して現場のメンバーと一緒に現場改善を進めていました。しかし、現場改善は辛いものでした。現場のメンバーが頑張って改善を行っても、ちっとも、作業が楽にならない・・・こんな理不尽な状況を、肌で感じていました。会社のための改善を行っていたのです。私は定年の前に退職を決め、現場の皆さんが少しでも元気がでる方法を、考えようと思い立ったのです。それが、「手抜きで進めるムダなし楽々改善」なのです。「手抜き」とは、「さぼる」という意味ではありません。今までの品質は維持しながら、少ないパワーで作業を行うことなのです。作業の中には、「本当に必要な作業」と「ムダな作業」があります。そのムダな作業を出来る限り少なくすれば作業が楽になるはずです。その改善を、ちょっとした手抜きの方法で楽に行えないかと考えました。あなた自身のために改善を行うべきもの!!改善のメリットは、まず、あなた自身のために使うものなのです。そして、あなたの作業が楽になれば、作業も早くなり、品質も向上します。手法の一つ一つは、今までにある方法です。思いきり大胆に不要な手法を取り除き、最も効率の良い方法で進められるように工夫しました。これを、「楽々改善」と呼ぶことにしたのです。この「楽々改善」の手法を、家事に活かせないかと考えました。家事の場合は、全て、改善を行うあなたのメリットになります。少しでも家事が楽になれば、嬉しいです。「片づけ」は、面白いものではないでしょう。でも、改善は自分で考えて、実際に上手くいくのは、なかなか面白いものです。特に、ほとんどお金をかけないで上手くいった時には、笑顔が出てしまうほどです。一人ですぐにスタートでき、即、効果が出せます!!それでは、進めていきましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページに、一度、お越しください！現場改善に役立つ、いろいろな事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆現場改善を、楽（らく）に楽しく行う現場リーダーが集うＨＰを目指します。「楽々改善の本」も、お役に立てると思います。　※すべて 118円です－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  February 10, 2017

  コメント(0)

全913件 (913件中 101-150件目)

< 1 2 3 4 5 6 7 8 ... 19 >