人生を楽しむ　楽(らく)に楽しく～

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  ちょこ停の停止時間を短縮しましょう　【３－１２】

  「ちょこ停」の停止時間を短縮してくださいと言われても、現場のあなたはピンと来ませんね。たぶん、「ちょこ停」の回数を減らして欲しいと言うでしょう。その通りです。でも、なかなか回数を減らせないのも、現実なのです。「ちょこ停」が発生しても、行けないことがあります。他の機械のメンテや材料補充を行っていると、終わるまでは行くことができません。どうすれば良いでしょうか？まず、ちょこ停が発生したことを、あなたが知ることができなければ、何もできません。機械から、発信してもらう必要があります。トヨタ自動車の工場を見せてもらうと、工場の天井に巨大な電光掲示板に気が付きます。トヨタさんでは、「あんどん」と呼ばれているものです。どの機械で、どんなトラブルが発生しているか、すぐに分かります。さらに、大きな音声合成の声でも状況を伝えています。トヨタ流はちょっと大掛かりすぎますが、光か音で知らせる方法があります。光は、シグナルタワー（ランプ）やパトライト、音はブザー、チャイムや音声合成です。機械がたくさんある場合は、音は難しい場合が多いです。ブザーが鳴りっぱなしになってしまうのです。シグナルタワーがなければ、機械の動きが分かる部分がありますか？正常な時に必ず動いている部分、例えばコンベアやモータなどです。遠くから見ても、動いているのが分かる部分が良いです。ある工場では、エアーの流れを風車で分かるように工夫されていました。知恵を出せば、色々な方法があると思います。次に、ちょこ停が発生した時に、その状況をチェックします。機械の作業台に、調査用紙を置いて、チェックすれば良いです。項目は、発生した時にすぐに機械に行けた／行けなかった　の２つです。行けなかった場合は、その理由をチェックしましょう。例えば、他の機械の切替中／材料補充中／トラブル／見逃しなどです。1日の作業を終えて、行けなかったの項目に多くチェックが入った時は、改善が必要です。あなたが、忙しすぎるのです。いくら頑張っても、ちょこ停の停止時間は短縮できません。行けなかった理由を、少なくする改善を行わなければなりません。材料補充作業が多いのであれば、材料補充の作業時間を短縮する必要があります。出来なければ、ちょこ停復帰を行っていない他の人に代わってもらう方法もあります。あなたの作業量を適正化することが重要です。見逃しが多ければ、見逃さない位置に居ることができるようにしなければなりません。また、機械からの発信方法の改善も有効です。いつも見逃さない位置にいるためには、良く見える位置を定位置にする必要があります。下を向いて作業をしていると、シグナルタワーの点灯には気づかないことがあります。点滅すると気が付きやすいので、パトライトを併用するのも良いでしょう。いろいろなケースがありますので、現象をしっかりとらえて、最善の改善を行ってください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  November 2, 2016

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  ちょこ停が発生していませんか？　【３－１１】

  機械で生産する場合、なかなか無くせないのが「ちょこ停」です。「ちょこ停」とは、「ちょこっと停止」の略語です。部品のつまりなど、簡単に復帰できる機械の停止のことです。部品のつまりを取り除けばよいので、１分もかからずに機械を動かすことができます「ちょこ停」の発生する要因を全て出して、全てを対策すれば無くせるのですが、これが大変です。何しろ停止要因が、かなりの数になるからです。改善をスタートすると、ある程度まで削減はできますが、なかなかゼロにはできないのです。特に、材料に関係する問題が多く発生する場合は難しいです。材料は他社から購入しているので、材料のバラツキを、コントロールできないからです。改善を行って、やっと少なくなっても、他社が生産方法を変更したら、また再発した…なんていう、いたちごっこが続くのです。そのため、あるところまで停止回数を少なくできれば、停止時間を短縮する活動を行う方が得策です。人が機械の停止を見つけて、停止した機械のところに行くことができれば良いのです。「ちょこ停」をすばやく見つけて、すばやく対処すればよいのです。しかし問題なのは、人が機械の停止を見逃した場合なのです。ずっと、機械が停止したままになってしまいます。この「停止したことを見つけるまでの時間」つまり「見逃し時間」の短縮が重要です。１分で復帰できる「ちょこ停」なのに、気がつかなくて１０分も停めていた…なんてことが発生していませんか？この「見逃し時間」の短縮が、とても重要です。一人で何台もの機械を担当する場合が多いですね。どのように、機械を巡回していますか？巡回のルートは決まっていますか？全ての機械が見える「最も小さなエリア」を、巡回するのが効果的です。フロアーの端の方にいると、全ての機械の状況が見えないですね。できる限り、機械が並んでいる中央にいる時間を長くするということです。また、機械の停止を見つけても、機械の近くに行くのに、時間がかかってしまうのも問題です。この「機械までの移動時間（歩行）」も、短縮したいのです。そうすれば、見逃しも少なくなるし、停止した時に最短の歩行で機械まで行くことができます。巡回ルートを工夫して、少しでも「歩行」や「機械の停止時間」を少なくして下さい。機械１台１台に注意して、少しでも多く生産してもらえるようにしましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  November 1, 2016

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  品種切替改善の手順　【３－１０】

  機械の停止時間の中で、ウエイトの大きな要因の一つが、品種切替です。一品種だけの生産でない限り、品種切替が発生します。機械によっては、品種切替で長時間、停まる場合もあります。決して自慢できることではありません。高額な機械なのですから、品種切替による停止時間を、少しでも短くしたいものです。トヨタ自動車では、「シングル段取」と呼び、１０分未満で切替を行うように指導されているそうです。１回の品種切替時間の目標は、９分５９秒以下なのです。あなたの機械は、何分かかっていますか？現状が、かけ離れていたら、まずは半減を目指してみましょう。機械の停止時間と、品種切替時間は同じではありません。あくまでも、品種切替のために機械を停止する時間です。「品種切替による機械の停止時間半減」を目標にしてください。機械の停止時間を短縮するための手順は以下になります。１．現状の品種切替作業を動画で撮影します。機械を停止した時から、品種切替作業を行い、機械をスタートし片づけ作業が終わるまで撮影しましょう。２．動画を見ながら、「内段取り」「外段取り」「ムダ」に作業を分けます。「内段取り」とは、機械を停めなければ、できない作業です。「外段取り」とは、機械を停めなくてもできる作業です。例えば、あらかじめ治具を用意するなどです。「ムダ」は、分かりますね。不要な作業です。歩行や、手待ちです。すぐに、無くしましょう。３．品種切替で機械を停めるのは、「内段取り」だけにします。現状では「外段取り」でできる作業も、機械を停めていませんか？つまり、機械を停めて、品種切替作業全てを行っている状態です。内段取りだけの停止になると、飛躍的に機械が早く動き出します。４．「内段取り」時間を短くするために、作業改善を行います。「内段取り」は、機械を停めて行うので、１分１秒短く行うことが重要です。Ｆ１レースの「ピットイン」を思い浮かべて下さい。ピットインのように、素早く内段取り作業を行えるように、工夫してください。ネットで「Ｆ１　ピットイン」で検索すると、動画がＵＰされていますので参照してください。スゴイです！５．他の作業も「外段取り」にできないか検討します。６．「外段取り」の作業改善を行います。これを、何度も繰り返して行うと、半減どころか、シングルも可能です。動画を見ながら、色々とアイデアを出してください。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  October 31, 2016

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  治具交換が楽ですか？　【３－９】

  機械で生産する場合、品種切替が発生します。同じ品種の生産は、安定して生産できるので楽です。しかし、品種切替は時間もかかるし、生産も不安定になりがちです。少し脱線しますが、機械の考え方には、２つあると思います。多くの品種を高速で生産できる機械と、一つの品種をゆっくり生産する機械です。一般的に、高速多品種対応の機械は高価、低速単品種対応は安くできます。どちらが良いとは言えません。しかし、日本では１９８０年代からの自動化の流れで、高速多品種対応の機械が多く製造されました。設備投資するお金も、たくさんあったのです。多品種対応の機械は、必ず、治具交換が必要になります。現場に行くと、「品種切替中」の看板が立ててある機械が、半日も動いていないのを見かけます。たぶん、治具交換が難しいのでしょう。ここでは、安定した治具切替のスキルは、別の専門書に任すことにします。決められた位置に、治具を入れ替える品種切替について考えてみます。まず、治具を入れ替える時間は分かっていますか？　ちゃんと準備をしていますか？次に使う治具や、交換に必要な工具は、切替時間までには前もって準備したいものです。必要な工具は、全てそろっていますか？「レンチセットが置いてあります」だけでは不十分です。使うレンチだけ、たぶん２～３本と、交換する治具を、キレイな作業台に並べましょう。さあ、治具交換がはじまりました。取り出した治具を置く、場所がありますか？　位置は決まっていますか？最悪なのは、治具や工具を、機械のベースやカバーの上に置くことです。たまに、大切な治具を床に置いているのを見かけます。これには、さすがに温厚な私でも、大声で注意します！品種切替が行える場所がなければ、キャスター付きの作業台を、使う時だけ持って来れば良いのです。数台の機械があっても、品種切替は同時に発生しないので、切替用の作業台は１台あれば十分です。生産がスタートした後、交換した治具を清掃・確認していますか？次にその治具を使う際、トラブル無しに生産するために、すぐにチェックすべきです。そして、治具を保管する定位置が決まっていますか？いつでも、すぐに取り出せるように、定位置を決めましょう。品質を決める大切な治具です。丁寧に、かつ、素早く交換ができるように手順を決めましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  October 30, 2016

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  機械の清掃は楽にできますか？　【３－８】

  工場に行くと、とても古いのに、ピカピカな機械があります。そういう機械は、キチンと動いています。「もう半世紀も動いています！」という説明を聞くと、本当に感動します。しかし、新しい機械なのに、どうしてこんなに汚いの…という機械もあります。思わず「機械がかわいそう」と、思ってしまいます。機械はメンテナンスも重要ですが、それ以上に、機械の清掃が大事です。あなたの機械は、掃除箇所がちゃんと決まっていますか？毎日／毎週／毎月、ちゃんと掃除を行っていますか？では、清掃しようとしますが、ちょっと注意が必要です。機械をむやみに清掃すると、正常に動かなくなるのです。最近は、精密なセンサーが多く使われているので、少しズレても動かなくなることがあります。汚れをためておいて、一気に掃除をするのは得策ではありません。一気に清掃を行うと、センサーがずれる、配線がはずれるなど発生して、正常に動かなくなります。毎日行う清掃、毎週行う清掃、そして、１か月に１回行う清掃と決めてことが重要です。毎日、清掃を行えば、１０分もかからないと思います。特に汚れは、汚れた時に、すぐに行えば、すぐにキレイになります。しかし、そのままにしておくと、なかなか取れなくなります。ワークの破片などのゴミを、そのままにしている機械を見かけます。銅線を使う機械はカバーを空けると、銅線くずだらけになっている機械もあります。これは、恐怖ですね！このゴミたちが、どんな悪さをするか分かりません。センサーの中に入り込んだり、ショートしたり、本当に恐怖です。すぐに取り除かなければいけません。まずは、清掃箇所を決めることが重要です。掃除の際には、センサーや配線には、十分に気をつけて下さい。次に、ゴミの発生源を見つけて、出ないようにすべきです。発生源の特定には、生産技術メンバーにも、参加してもらいましょう。ゴミが出なくなれば、掃除も必要なくなります。楽になります！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  October 29, 2016

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  帳票を書くのは大変　【３－７】

  工場で現場の作業を見ていると、何か書き物をしているのをよく見かけます。一体、何を書いているのだろう…と思って、よく見ると色々な種類の帳票を書いていたのです。移動表や設備チェックシートは良いとしても、「こんなの後から見るの？」というような帳票を見かけます。また、移動表が品質チェックシートになっており、何十か所もチェックをしなければならないのもありました。しかも、一か所ずつ、チェックのレ点を入れなければならない帳票もあるのです。上から下に一気に線を引くことが許されず、現場のメンバーが、せっせとチェックしているのです。それだけ、たくさんのチェックが必要なのに、記入する場所もない機械もありました。現場メンバーが、やりにくそうにチェックしている姿を見ると、忍びなく思いました。たぶん、チェックすることは、ＱＣやＩＳＯで決まっているのでしょう？しかし、いくらチェックしても、人間はいつか忘れることもあります。本当に品質保証を行いたいのなら、条件を満足していなければ運転できないようにすべきです。一度、チェックのコストを算出してみると良いと思います。それだけお金をかけて、真の品質保証になっているのでしょうか？コストパーフォーマンスを検討すべきです。さらに、毎日、何か所もチェックさせられる現場メンバーの心境も考えて欲しいのです。全ては無くせないと思いますが、不要なチェックは廃止すべきです。いえ、元に戻すべきです。特に、不良発生のための暫定チェックは、機械の状況を把握して、早く廃止すべきです。どうも、暫定対策がそのままずるずると続けているのを、よく見かけます。また、チェックした後、二度と見ることのない帳票もやめるべきです。どうしてもチェックが必要でしたら、正しい姿勢で書ける作業台が必要です。背中を丸めて書いている姿をみることがあります。最悪なのは、機械のカバーなどで書いている場合もあります。立ち作業がほとんどだと思いますので、立ち作業でも無理のない高さの作業台を設置すべきです。チェックの制定部門と現場メンバーとの間で、しっかりコミュニケーションして欲しいのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  October 28, 2016

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  完成品は置けますか？　【３－６】

  機械は、どんどん完成品を作ってくれます。ある程度の完成品が、ストックできるように設計されています。ストック以上の完成品が出来ると、機械は停止します。人が機械の停止に気づかなかったら、ずっと停止ているのです。とても、もったいないですね。だいたいの機械には、シグナルタワーがついています。完成品が満杯で停止する前に、人に知らせる必要があります。あなたの機械はそうなっていますか？満杯のアラームが出ない機械だったら、生産技術にお願いして、分かるようにしてもらいましょう。生産技術にとって、難しい改造ではありません。前もって完成品の満杯が分かるので、あなたの作業が確実に楽になります。完成品が満杯になって機械が停止してから、完成品を取り出しているのは良くないです。ちゃんと、機械の近くに完成品を取り出すスペースがありますか？最悪は、機械を停めたまま、完成品を遠くの棚に置きに行っているようなケースです。機械にスペースがなければ、完成品を取り出す台が近くに必要です。完成品置台はキャスターを付け、必要な時だけ、近くに持って来れば良いのです。完成品置台には、１回に取り出す完成品だけがのれば良いのです。大きな台は必要ないです。出来るだけ小さな台を準備してください。市販の台車でも良いのですが、大きな欠点があります。置く位置が低いので、完成品を置く際に、しゃがんだり立ち上がる必要があります。できれば、完成品を機械から横移動だけで台に積み替えることができれば、とても作業が楽です。完成品の取り出しで、機械を停めないようにしましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページを、訪ねてください！現場改善に役立つ様々な事例をＵＰしています。http://r2k.link/　＜ＰＣ／スマホ兼用です＞☆楽々改善舎は、会社ではありません。「現場改善」を、楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。「楽々改善の本」も、どうぞよろしくお願いします！全ての電子ブックは、118円（いいわ）です。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－

  October 27, 2016

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  操作ボックスは使いやすい？　【３－５】

  私も過去に社内用の工場の機械を設計していましたので、偉そうには言えないことがあります。実は、機械設計者は、機械の操作ボックスの位置を、あまり考えていないのです。もちろん、しっかり考えられた機械もあります。でも、そうでない機械も多いのです。あなたは、操作しにくい機械だな…と、感じたことはありませんか？設計者は、その機械を使わないので、使いやすさまであまり考えていないのです。特に、半自動機のように、操作が多く必要な機械は、要注意です。操作ボックスの場所を変えても良いのです。ケーブルの長さなどの問題もありますが、使いやすい位置に変えるべきです。過去に、操作ボックスの位置を変えただけで、生産が１０％もＵＰした事例がありました。ケーブルの費用が生じても、たぶん安い話しです。日本人は右利きが多いので、機械に向かって右側に操作ボックスがあると便利です。しかし、左側についている機械があります。たぶん、左側が空いて、取り付けやすかった…ぐらいの理由でしょう。作業する位置から離れた操作ボックスも使いにくいです。最近の機械は、カメラのディスプレイもありますので、たくさん並んでいるケースが多いです。操作ボックスと数台のディスプレイを、単に並べて置くだけでは、決して使いやすいものにはなりません。使う頻度に応じて、位置を工夫する必要があります。さらに、タッチパネルが安くなっているので、タッチパネルで何でも操作する機械もあります。何でもかんでも、タッチパネルでの操作も使いにくいです。調整用のＳＷなどは、手元になければ作業性が悪いです。工具や帳票、筆記用具を置く作業台が、ありますか？全く作業台がなく、機械の上に工具を置いているのは良くないです。帳票を書く場所もない機械も困ったものです。大き過ぎない作業台が必要です。機械は一度設計すると、２台目以降は、機械を設計・製作するパワーは同じなのです。使いにくい機械が何台も増えないうちに、使う側から設計に要望することが重要です。この位置に操作ボックスがあると、これだけ速くできるということを設計に伝えれば、聞いていくれると思います。機械を使う人が、機械の使いやすさを知っているので、どんどん、設計にフィードバックすべきです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 26, 2016

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  材料は近くにありますか？　【３－４】

  機械には、材料を投入します。そして、完成品ができます。ある程度の量の材料や完成品が、機械の中に置けるように設計されています。機械が動き出すと、材料がなくなります。そして、完成品でいっぱいになります。完成品で満杯になった時、どうなりますか？良く考えて設計された機械であれば、運転しながら安全に投入・取り出しができます。しかし、たいていの機械は、一時的に停止して行います。その場合の手順は、しっかり決まっていますか？良く見かけるは、材料切れで機械が停止してから、おもむろに材料を取りに行っているのです。また、完成品が満杯になって機械が停止してから、完成品を取り出してします。最悪のケースでは、機械を停めたまま、完成品を遠くの棚に置きに行っているのです。とても、もったいないですね。材料補充や完成品取り出しは、日常的に発生するものです。しかも、発生する時間も量も、ある程度、予測できます。あらかじめ材料は準備しておき、材料がなくなったら、すぐに補充すべきです。完成品を取り出したら、一時的に近くに置いて、すぐに機械を動かすべきです。まず、材料について考えてみましょう。材料を置くスペースを、機械の近くに設置する必要があります。機械に置くスペースがなければ、キャスター付きの作業台を準備して、使う時だけ機械の近くに持ってきます。大きな作業台は不要です。必要な材料がのる最小の台にすべきです。そうすると、材料補充で、機械を停める時間が最短になります。一日に何回も発生するので、効果も大きくなります。さらに、機械を動かしながら、安全に材料の補充ができるようになれば、機械は全く停まらなくなります。この場合は、カバーやセンサーを用いて、安全性を確保する必要があります。生産技術の応援をもらってください。「材料補充での機械停止はゼロ」を目標に、改善を行ってください。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 25, 2016

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  工具の手元化しましょう 　【３－３】

  工場を訪問した時、機械の近くにレンチセットを置いているのを見かけます。数本のレンチがセットになっているものです。あなたの機械には、置いていませんか？いくら設計の下手な機械でも、レンチセットを全て使う機械はないでしょう？しかも、メンテナンスではなく、生産時であればなおさらです。Ｍ３とＭ４程度で、機械は運転できると思います。そうすると、機械の近くに置いておくのは、２本だけで良いことになります。使う場所の近くに置いておけば、すぐに使えます。これが「工具の手元化」です。いつも使っているレンチなのに、遠くに置いてあり、いちいち歩いて取りに行っているのも見かけます。工具を取るための歩行はムダです。機械が大きいと、使う場所が離れている場合もあります。その場合は、それぞれ使う場所に置いておくのも便利です。とにかく、レンチで作業している時間が重要なのです。レンチを取りに行く歩行や移動は、ムダなのです。最悪なのは、レンチがどこかへいってしまうことです。使おうとしたら、レンチが無い…そこで、隣の機械のレンチを借りる…すると、隣の機械のレンチもなくなってしまう…「悪の連鎖」です。これだけは、絶対にないようにしてください。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 24, 2016

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  機械を停めないために　【３－２】

  機械で生産している工場は、機械にじゃんじゃん動いてもらう必要があります。そのために、専門的な機械の知識や設備保全が必要なのは言うまでもありません。機械が故障ばかりでは、生産できません。そのため、どうしても設備保全などのテクニックに走りがちです。しかし、それだけでしょうか？人が機械を停めていませんか？例えば、「ちょこ停」について考えてみましょう。「ちょこ停」は、「ちょこっと停止」の略で、すぐに復帰できる停止のことです。ワークが詰まったとか、安全検出のセンサーが働いた場合などワークの詰まりをなくしたり、安全確認すれば、すぐに運転を再開できます。停止を発見できれば、１分もたたないうちに運転できるのです。しかし、この「ちょこ停」で、１０分以上も停止している場合を見かけます。工場を回っていると、「早く停止に気づいて！」と、祈る気持ちになります。停止を見つけるという簡単なことなのですが、早く見つけるためには工夫が必要です。他にも少しの工夫で、機械を停める時間を短縮できる場合が多くあります。・工具を使うために、機械を停めている　⇒　工具の手元化　・材料の補充や交換、完成品の取り出しを行うために、機械を停めている　⇒　材料や製品を近くに置く・帳票を書くために、機械を停めている　⇒　記入台の手元化、本当に必要か？・品種切替のため、機械を停めている　⇒　外段取り化、内段取りの短縮これから、一つずつ具体的に考えていきましょう。機械に気持ちよく生産してもらうために、知恵を出したいものです。その知恵をあなたが一つひとつ実現すれば、確実に生産を増やすことができます。さらに、作業も楽になります。さあ、「機械でじゃんじゃん生産できる改善」をスタートしましょう！ －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 23, 2016

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  機械ものづくりのムダとは？　【３－１】

  私は、工場にお邪魔すると、まっすぐ工場に行き、工場の状態を確認します。手作業で組立を行う工場であれば、組立作業を見ます。機械で生産している工場であれば、生産の状態が分かるシグナルタワーやランプを見ます。機械が、ちゃんと動いているのか確認するためです。しかし、稼働中ランプの消えている機械がたくさんあると、ガッカリします。もちろん、生産予定がなくて、計画停止している機械もあります。生産計画がなければ、電源が投入されていないので、分かるのですが・・・工場をウロウロしていると、機械が停まっている原因が見えてきます。たくさんの要因がありますが、改善しやすいのは次のような内容です。・工具を使うために、機械を停めている　もちろん運転しながら工具を使用できませんが、工具の準備や片づけはできます。・材料の補充や交換、完成品の取り出しを行うために、機械を停めている　基本は機械を停止して行いますが、機械を動かしながらできる作業もあります・帳票を書くために、機械を停めている　もったいないですね。その帳票は、ちゃんと使われていますか？・「ちょこ停」なのに、長時間、機械が停まっている　「ちょこ停」とは、すぐに復帰できる停止ですが、見逃してしまい長時間停止になっている・品種切替のため、機械を停めている　機械を停めなければできない作業が最短になっていますか？これらの改善のためには、機械の専門的な知識は不要です。「楽々改善」で、機械の停止時間を短縮できます。しかも、あなた一人で実施できます。あなたが考え、あなたが改善を行ってください。きっと、楽しくなってきます。そして、作業が楽になります。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 22, 2016

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  １２冊目を出版しました 「誰にも聞けないトヨタ生産方式」

  定年で仕事を離れて、１年あまり。会社での仕事の中で、皆さんも役に立ちそうなことを、電子ブックにまとめています。少しでも、皆さんの仕事が、楽（らく）に楽しくなれば良いなと考えています。１２冊目は、「トヨタ生産方式（ＴＰＳ）」の効果を出せる活用方法についてまとめました。皆さまの会社で、少しでも楽に現場改善が出来るように考えています。どうぞ、よろしくお願いします。【タイトル】誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【内容紹介】部屋の本が増えたので、２０世紀に出版された本から処分しています。特に仕事に使っている本は、１０年を超すと内容が古くなってしまいます。そんな中で今でも活躍してくれている古い本が３冊あります。３冊共に「トヨタ生産方式」の本です。外観はかなりくたびれていますが、内容はいつ読んでも新しく感じるのです。そんな「トヨタ生産方式」の本を書こうとするのは恐れ多いのですが、少しでもわかりやすいものを書きたくペンを取りました。現場メンバーが理解するのは難しいと感じていたからです。５Ｓリーダーをはじめ現場改善を行うメンバーにとって、とても重要な内容があり、必ず効果を出せると考えています。何故、トヨタ生産方式、略して「ＴＰＳ」は難しいのでしょうか？一つは、トヨタ語というか、三河弁というか、独特の言葉が出てくることでしょう。二つ目は、自動車の世界で書かれているため、違う業種だとそのままでは実現できないためです。ＴＰＳの思想を理解した上で、自社の製品の特長にアレンジする必要があるのです。この本には「かんばん」はありません。簡単にはアレンジできないからです。つまり、ＴＰＳの理論を書いた本ではないのです。全ての内容を実施しないと効果が出せないのではなく、一つ一つの項目を実施できるようにしています。是非、あなたの現場に合ったＴＰＳのやり方を、しっかり考えて実践して欲しいのです。どのようにすれば、あなたの現場に合ったＴＰＳが進められるか、一緒に考えていきましょう。＜ 目　次 ＞１．トヨタ生産方式（ＴＰＳ）とは？【１】トヨタ生産方式とは？【２】ジャストインタイムとは？【３】にんべんのついた自働化とは？２．徹底的にムダを排除するには？【４】７つのムダとは？【５】タクトタイムとは？【６】省人化から少人化とは？３．現場で良品をつくり込むには？【７】品質は工程でつくり込む【８】なぜ５回、真因を追求する【９】目で見る管理とは？４．流れるように生産するには？【10】一個流れとは？【11】多工程持ちとは？【12】稼働率と可動率５．どんな現場でも役立つのは？【13】平準化生産とは？【14】標準作業とは？【15】どのように活用するのか？ －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「トヨタ生産方式」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/10/21時点)

  October 21, 2016

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  あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【３】

  あなたの勤務する会社には、モノをつくる機械がありますか？色々な機械が並んでいる工場もあります。組立工場は機械は少ないかも知れませんが、小さな機械はあると思います。私は、とある工場に３４年間、働いていました。工場の現場改善のサポートをしていたので、工場に行く機会が多くありました。工場に行く度に、工場の機械が動いていないので、ガッカリしたことがあります。もちろん、ガンガン動いている機械もあります。どうして、高価な機械を停めているのだろう？と、不思議に思いました。故障して動かない機械は、しっかりメンテナンスする必要があります。これは、専門的な機械の知識や設備保全が必要なので、別の専門書に任せることにします。どうも機械をよく見ていると、人が停めてしまっているのです。もったいないですね。例えば、工具を使う時に機械を停めています。材料交換や完成品の取り出しで、停めていませんか？帳票を書くために停めていませんか？ちょこ停なのに、長時間、停まっていませんか？機種切替時間は適正ですか？少しでも機械を停めている時間を短縮できたら良いですね。しかも、あなた一人でできるように考えました。現場改善というと、プロジェクトで行うのが一般的ですが、あなた一人で、いつでもはじめられます。一人で行うので、報告は不要です。上司の決裁も要りません。あなたが考えて、実際に行ってみるのです。もちろん、今までの品質は落とさないようにして下さい。品質を落とすことは、改善ではなくて、「手抜き」なのです。あなた自身のために、改善を行ってください。あなたの作業を楽にして、機械をじゃんじゃん動かすことが目的です。改善のメリットは、まず、あなた自身のために使うものなのです。そして、あなたの作業が楽になれば、作業も早くなり、品質も向上します。機械も、じゃんじゃん生産してくれます。すると、会社の儲けは後から ちゃんとついてくるのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【電子書籍】

  October 21, 2016

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  あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【２－２１】

  今、あなたは、仕事が終わった時、元気に家に家に帰れていますか？あなたの作業が楽になったと感じますか？少しでも、そのように思っていただければ、とても嬉しいです。あなたの「作業を楽にする現場改善」は、いかがでしたか？手抜きで、進められましたか？あなた一人で、できましたか？まだまだ、上手くいかないところがあったと思います。一人で進めるのも、難しかったかもしれません。そのような内容を共有したいと考えています。今、「楽々改善」のホームページを作成しています。どこでも見れるように、スマホで見ることを基本にしています。そこに、改善のステップや改善のノウハウ・事例を、いつでも見れるように考えています。アイデア・ご要望などを、お教え頂ければありがたいです。そして、もう一つ！せっかく、苦労した改善ですから、ご自分のメリットにしませんか?提案制度のある会社だったら、提案に書いて小遣い稼ぎにしちゃいましょう。ＱＣサークルを行っている会社では、ＱＣ発表のネタの一つに加えるのも良いと思います。ＱＣサークルは入賞すると、ご褒美がありますね。最後に、本書が皆さんの「作業を楽にする現場改善」のご参考になればと、願っております。「楽に」する活動は、最初は面倒かもしれません。でも、自分で考えやってみて、色々と工夫していると、どんどん楽しくなっていきます。涼しい顔で「楽に」作業を行い、そして、「自分だけの改善」を楽しんでください！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「元に戻らない現場改善」【電子書籍】

  October 20, 2016

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  楽になりましたか？　【２－２０】

  ここまで、改善を進めて下さって、本当にお疲れさまでした。あなたの作業が楽になりましたか？「楽になる」とは、どんな状態でしょうか？今まで汗を流して作業していたものを、「涼しい顔をして、同じ作業を行う」というイメージです。もう少し具体的に、改善前後での変化を見てみましょう。①一日の歩数②材料を取る・置くための作業時間③重量物の持ち上げ回数④身体をねじる回数⑤手待ち時間もちろん、正確に分析する必要はありません。重要なのは、あなたが会社から帰る時の「楽になった」という感覚です。肩凝り、腰痛、指先の痛み、目の疲れなどは、ありませんか？それから、もう一つ重要なことは、「楽しい」ということです。改善をはじめた時、改善は面白くないと思います。でも、「自分で考え、実施してみて上手くいく」のは、実に楽しいものです。「楽しさ」は、心や精神面を元気にするのです。あなたにも、この「改善の楽しさ」を、味わって欲しいのです。あなたが一日、会社で「ニコッとする回数」も、指標に加えて欲しいです。評価基準は、「楽になる」と「楽しさ」で行いましょう。厳密な定義はありませんので、あなたなりに評価を行ってください。例えば、歩数、腰や足の疲れ、ニコッとした回数など。そして、毎日の変化をまとめてみると、よく分かると思います。「見える化」としてグラフなどにできれば、さらに良いですね。後から見ると、「我ながら良くできた！」と、満足のいくものになります。もう一つ、お願いです。改善を行った時に、イラストに残して欲しいのです。簡単で良いので、改善のポイントをマンガで描くのです。つまり、「改善イラスト」です。ご自分の素晴らしい改善ノウハウになります。この「改善イラスト」を、他の人が見ると、とても良い参考になります。あなたも、「改善イラスト」をたくさん持っていると、ますます改善が進みます。その「改善イラスト」を周りの人にも教えてあげてください。あなたの会社、そして、日本の現場から「ムダ」が、なくなることが大切なのです。どんどん、「ムダ」を、「楽（らく）」と「楽しさ」に、変えて行って下さい。あなたの素敵な「作業を楽にする現場改善」を、楽しみにしています。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【電子書籍】

  October 19, 2016

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  さらに改善を進めるには　【２－１９】

  ここまで、組立作業を中心に改善方法を述べてきました。組立作業以外の改善方法も色々とあるので、少し紹介します。詳細は別の本にまとめようと考えています。ここでは、内容の紹介だけなので、読み飛ばしても構いません。組立作業の中でも、多品種少量生産に適した方法があります。それが、Ｕ字ラインや二の字ラインなどの「セル生産ライン」です。コンベアをなくした立ち作業の作業台を並べ、手渡しでワークを送りながら生産するラインです。最も重要なのは、「セル生産ライン」は、「定員のないライン」だということです。つまり、生産数が多い時には５名、少なくなったら３名、もっと減ったら一人でも生産できるラインです。ベテランの多能工が必要であるため、現在では、このラインの運用には注意が必要です。ここまで「機械を操作する仕事」について、あまり書くことができませんでした。「機械を操作する仕事」の改善には、多くの方法があるためです。機械を使う場合、材料交換や機種切替の作業が必ず必要になります。機械が停まると生産できないため、停止時間を短くすることが重要です。そのため、「段替改善」という方法があります。段取りの作業を分析して、少しでも機械を停めないようにする改善です。何種類の機械を使って生産を行う場合があります。つまり、生産工程が多くある場合です。その場合、機械と機械の間に在庫、つまり「仕掛品（しかかりひん）」が、たまります。すると、最初の機械に材料を投入しても、なかなか完成しないことがあります。材料投入から完成までの時間を「製造リードタイム」といいます。この「仕掛品」と「製造リードタイム」を最小にすることが重要になります。そのために、「流れ分析」や「整流化」という方法があります。「流れ分析」は、どの機械をどのように流れて仕掛品がどのくらいあるのかという分析です。「整流化」は、「仕掛品」と「製造リードタイム」を最小にするための方法です。これらの手法を上手く活用すると、機械を使った工場の生産性を上げることができます。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  October 18, 2016

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  作業を標準化しましょう　【２－１８】

  ここまで、たくさんのムダをなくして改善ができました。しかし、そのままにしておくと元に戻ってしまいます。元に戻らないようにするためには、どうすればいいのでしょうか？そのためには、作業を「標準化」することが重要です。作業を標準化するとは、「作業手順」と「作業時間」を決めることです。誰が作業しても、同じ作業手順、同じ作業時間でできるようにするためです。「作業手順」は、作業を行う順番です。決まっているようで、あいまいな場合が多いのです。ベテランの作業手順を参考にするのも良いですね。右手で部品を取るとか、左手で製品箱に置くとか、具体的に決める必要があります。「作業時間」は１サイクルの作業時間、つまり、サイクルタイムです。毎回、その時間で作業を行わなければいけません。新人が行う時間ではなく、ベテランが作業する時間を決めます。作業を分け、各作業のラップタイムが決められていると、さらに良いです。あなたの工場には、「作業指図書」などの作業標準書があると思います。しかし、そこには作業の細かい手順や作業時間は書かれていないと思います。右手、左手までは、決められていませんね。そのため、あなたが最適だと思う作業手順と作業時間を決めれば良いのです。どのように、作業手順と作業時間を決めればいいでしょうか？これまでに、色々なムダをなくす改善を行ってきました。例えば、部品を置く位置を変えて、部品を取る作業時間を短縮しました。この部品は右手で０．５秒で取るとか、あの部品を左手で別の部品を右手で同時に０．７秒で取るなど。つまり、部品の位置、右手か左手、作業手順、作業時間を、忘れないようにすることなのです。そのためには、紙やＰＣにまとめる方法や、動画に撮る方法があります。紙やＰＣにまとめる場合は、会社の標準書ではないので、自分で分かる方法で構いません。しかし、少し面倒ですよね。標準作業の作成は、動画を使うと正確に行えます。あなたの標準作業を、スマホやデジカメで撮影すれば、楽できます。作業手順と作業時間が、動画で一目瞭然です。注意が必要な作業があれば、その部分を説明しながら撮影を行えば、さらに良いです。しゃべりながら作業ができない場合は、作業の注意事項だけ、紙にまとめておけば良いでしょう。別の人が作業の動画を見ても、作業を正しく理解することができます。それが、新人であっても大丈夫です。他の人への作業指導も、効率的に正確に行うことができます。正しく作業を行っているか、作業の確認も動画でできます。一度、標準作業を決めると、みんなで守りましょう。しかし、変更してはいけないのではありません。常に改善を行うことが重要ですので、その都度、変更を行います。今、行っている改善に満足できた段階で、新しい標準作業用の動画を撮影してください。どんどん、標準作業は新しくしていくものです。「あなたの改善の記念撮影」という感じで、標準作業の動画撮影を行いましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  October 17, 2016

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  バランスは大丈夫ですか？　【２－１７】

  ライン作業では、一人ひとりの「作業バランス」が重要です。作業バランスは、一人ひとりの作業時間のバラツキにより変化します。作業バランスは、手待ち発生の状態でも、ある程度の推測をすることができます。バランスが良ければ、手待ちは発生しません。しかし、先ほどの合わせ作業のため、正確には分かりません。やはり、ラインの一人ひとりの作業時間の測定が必要となります。理想は、全て同じ作業時間の場合です。ラインバランス効率が１００％の状態です。一人ひとりの作業時間が同じになるように改善する必要があります。作業改善する方法は、今までと全く同じです。ライン全員でアイデアを出し、改善を行ってください。しかし、一日中、良いバランスを維持することは、かなり難しいのです。そのため、なかなか思ったような生産数を出せないことがあります。それは、何故でしょうか？全員が常に同じ作業を行っていれば良いのですが、作業にバラツキが発生するためです。例えば、５名のライン作業を考えてみましょう。このラインは、ラインバランス効率が１００％に改善されています。しかし、５名の内、一人が材料を取るためにラインを離れたらどうなるでしょうか？一人が１分でもラインから抜けると、一気にバランスが崩れます。そこまでひどくなくても、一人が部品を取り損なうとどうなるでしょうか？部品を取り損なうと少し作業時間が長くなり、バランスが少し崩れます。１回だけだったら、バランスを取り戻すことができます。しかし、５名が入れ替わり作業時間が長くなると、バランスはどんどん悪くなります。つまり、ラインの全員が安定して作業できるようにすることが重要です。ラインバランス効率１００％を目指すより、作業の安定化の方が、生産数が上がる場合が多いのです。生産がスタートすると、全員がラインから離れることがないようにしましょう。ラインのメンバーが、材料などを取るためにラインから離れないようにするということです。ラインの状態は、ラインのメンバーの立ち歩きの発生でも掴むことができます。そのため、材料供給を専門に行う人を配置する場合が多いのです。トヨタさんでは、材料供給の人のことを「水すまし」と呼んでいます。水すましの仕事が、ラインの生産数ＵＰのために活躍しています。生産中はラインの全員が作業に集中できるようにすることが重要です。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/7/23時点)

  October 16, 2016

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  ボトルネックを見つける　【２－１６】

  ライン作業は、数人で行っています。この場合だけは、あなた一人だけでは改善できないことを、ご了解願います。ラインの他のメンバーと一緒に改善を行ってください。一般的には、数人の作業を時間測定して、最も時間のかかっている工程の作業改善を行います。最も時間のかかっている工程のことを、「ボトルネック」といいます。ボトル、つまり、瓶の一番細い部分のことを指します。このネックの大きさで、ボトルから流れ出す水量が決まってしまうという意味です。このボトルネックを見つけるのが、ラインの作業改善の第１歩なのです。ボトルネックを見つけるためには、各工程の作業時間の測定が必要です。しかし、バランスの悪いラインだと、時間測定しなくても見つける方法があります。ラインの中にあるワーク（仕掛品）の数と、手待ちの発生を調べれば、すぐに分かるのです。例えば、５名のライン作業を考えてみましょう。３人目の作業がボトルネックになっているとします。すると、２人目と３人目の間に仕掛品が溜まります。３人目と４人目の間には、仕掛品がいつもゼロの状態になります。４人目は、毎回、手待ちがあり、ワークが来たら、すぐに作業を行っている状態になります。３人目がボトルネックであることが分かれば、３人目の作業を５人で作業改善すれば良いのです。作業改善する方法は、今までと全く同じです。すると、ボトルネックが、３人目から他の人に移ります。また、同じようにボトルネックを見つけて改善を行うのです。どんどん、生産数が増えていきます。５人のチームワークも、とても良くなります。厳密に改善を行いたい場合は、５名の作業時間を測定する必要があります。しかし、ラインの近くに行って、５名を測定しても正確な時間は測定できないケースが多いのです。それは、どうしても「合わせ作業」を、行ってしまうからです。「合わせ作業」とは、何でしょうか？例えば、３人目がボトルネックで作業時間が長い場合を考えてみます。２人目は作業時間は短いはずですが、早く作業を終えて、手待ちすることはありません。３人目と同じくらいの時間で作業を行います。つまり、ゆっくり作業を行うのです。これが、「合わせ作業」です。正確に測定しようとすると、ラインの中では難しいのです。ラインの一人ひとりに、別々に作業を行ってもらう必要があります。数回を繰り返し作業を行ってもらうと正確に時間が測定できます。つまり、前後の人の影響をなくして、作業を行ってもらうのです。他の方法としては、一人に５人分全ての作業を行ってもらう方法です。ラインリーダーなど、全ての作業ができる人に、全ての作業を行ってもらうのです。それを、一人ひとりの作業に分解すれば、各工程の正確な時間が分かります。このように、正確な測定を行うためには、ちょっと工夫が必要です。正確に各作業の時間測定ができれば、小さなムダをなくすことができます。まずは、ボトルネックを見つけて、作業改善を行いましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「セル生産」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】

  October 15, 2016

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  ライン作業での改善方法　【２－１５】

  ここで少し切り口を変えて、ライン作業を考えてみましょう。作業一つひとつの改善方法は同じなのですが、ライン特有のムダがあるためです。ライン作業とは、次のようなものです。①コンベアを用いて数人で行う作業②手で送りながら数人で行う作業③Ｕ字ラインのような数人で行う「セル生産ライン」ライン作業の場合、複数の人で行うのが特徴です。大量生産時代は、５０名や１００名のコンベアラインがありました。実に壮観でした。私が入社した３０年前には、ＩＥ手法を駆使した生産性の高いラインがありました。日本の製造業を牽引したラインですが、今は見ることができません。全ての組立作業を、一人ひとりに分けて、同時に作業を行います。一人ひとりの作業は少ないので、短時間で作業を習得することが可能です。日本の製造業は、急速に拡大したので、新しい人をどんどん採用しました。そのため、新人でもすぐにラインで作業できる必要があったのです。コンベアが、材料や製品を運搬するので、運搬のムダが少ない点も良かったのです。大量生産時代には、非常に優れたラインだったのです。しかし、多品種少量生産時代になると、このコンベアラインが、足を引っ張るようになりました。なにしろ、少ししか生産がないので品種切替だらけになります。ラインがいつ動くのという感じになってしまいました。１０分で切り替えて、生産は１分で終了という感じです。コンベア自体は悪くないのですが、コンベアラインには大きな問題点がありました。ラインの一人が工夫して作業改善しても、ライン全体が良くならないということです。そのため、ラインの一人ひとりが、あまり工夫しなくなってしまいました。改善はスタッフが考え、コンベアのメンバーは決められたことだけを行えば良かったのです。しかし、数名程度の手送りのラインは、今でも役に立つラインです。実際に使っている工場も多いと思います。そのため、この問題を解決することが重要です。ラインの一人ひとりが工夫して、ライン全体を良くなるようにするのです。ライン作業のための改善方法があります。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「速効の整理清掃改善」【電子書籍】

  October 14, 2016

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  作業のムダをなくしましょう　【２－１４】

  動画や時間測定、作業を分けることにより、たくさんのムダが見えましたね。ムダが見つかれば、しめたものです。どんどん、改善を行ってムダをなくしましょう。長い間、現場改善を行ってきて、自信を持って言えることがあります。「失敗しない」ということです。もちろん、うまくいかないことがあります。その場合は、元に戻せば良いのです。改善する前まで、その作業を行っていたのですから、簡単に元に戻せます。そして、なぜ、うまくいかなったのか考えてみてから、再びチャレンジしましょう。絶対に良くなります。うまく行けば、どんどん、新しいアイデアを実践しましょう。すると、ますます面白くなってきます。作業を分けた場合の改善のヒントを少し紹介します。①作業時間の長い作業の中にムダも多く潜んでいます。作業時間の長い作業からムダをなくせば、早く効果的に改善できます。②毎回の作業時間が違う場合は、全てのサイクルが「最短時間」でできるはずです。最短時間での動きが、最もスムーズなのです。毎回、最短時間でできるように工夫してみましょう。③繰り返し行っている作業は、同じアイデアで一気に改善できます。例えば、いくつもの部品を取っている場合は、部品棚の位置を近づければ、一気に早くなります。ドライバーでネジを締める場合、ドライバーの位置や高さを改善すると、ビスの数だけ改善できます。ネジ締めの場合、ネジ自動供給装置を使うと、圧倒的に早くなります。④毎回、作業手順の違う場合がありませんか？これは、重症です。毎回、手順に迷いが発生しているはずです。最もスムーズにできる手順で行うようにしてください。ここまでできれば、立派な「ＩＥ改善」になります。どんどん、作業が楽に、そして、早くなります。自分でアイデアを出して実際に上手くいく。 この楽しさを、たくさん味わってください！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  October 13, 2016

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  作業を分けてみましょう　【２－１３】

  動画や時間測定で、気付かなかったムダが見えましたね。しかし、もっと小さなムダが気になってきませんか？せっかくなので、小さなムダも見つけましょう。そのためには、作業を分けてみることが効果的です。作業を分けるとは、どういうことでしょうか？具体的な組立作業で、考えてみましょう。例えば、スマホのような形のものを組み立てる場合を思い浮かべてください。外側には、表ケースと下ケースの２つのケースがあります。内側には、部品Ａと部品Ｂの２つの部品を組み立てます。作業台があり、真ん中に組立治具があります。合計４つのケースと部品は、組立治具の奥に並んでいます。①左手で下ケースを取る②下ケースを組立治具にセットする③右手で、部品Ａを取る④部品Ａを下ケースに組み立てる⑤右手で、部品Ｂを取る⑥部品Ｂを下ケースに組み立てる⑦右手で、表ケースを取る⑧表ケースを下ケースに組み合わせる⑨完成品を組立治具から取り外す⑩完成品を完成箱に置く　このように作業を分けてみると、１０の作業に分けることができます。それぞれの作業の特徴が、分かりますね。①③⑤⑦⑩の５つの作業が、取ったり、置いたりする移動になります。つまり、価値を生まない作業なのです。実際に価値を生む作業は、④⑥⑧の３つしかありません。②と⑨は、作業自体は価値がありませんが、品質を確保するために必要な作業になります。この価値を生まない５つの作業を中心にムダを見つければ、大きな効果の改善ができます。手が２本ありますから、できる限り、両手で作業できる方が良いですね。この事例だと、①と③、⑤と⑦は、両手で同時にできそうです。両手作業ができれば、ほぼ半分の時間でできるようになります。最も効果の高い改善は、作業そのものを無くすことです。この事例では難しいですが、ネジ止めをやめ、はめ込みにするなど可能性はあります。これは効果が大きいですが、製品の仕様変更が必要な場合が多いです。別の本で紹介したいと考えています。小さなムダを改善する場合は、作業を分けて分析することが効果的です。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－誰にも聞けない「在庫削減」現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/7/23時点)

  October 12, 2016

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  時間測定してみましょう　【２－１２】

  あなたの作業を、あらためて動画で見てみると、色々とムダが見えましたね。すぐに、改善を行うことが重要です。でも、一度改善を行った後は、もう少し詳細に分析してみたくなります。その場合は、時間を測定して分析するのが分かりやすいです。時間測定は、「ストップウォッチ」を使って測定します。今では、スマホのアプリでも簡単に行えます。しかも、ラップ（途中経過）も取れます。これは、５０００円くらいする競技用の高級ストップウォッチ並みの機能なのです。ラップ付きはありませんが、標準タイプは100円ショップにも売っています。撮影した動画を、「時間測定」してみましょう。まずは、作業のスタート点を見つけます。スタート点は、作業の1サイクルの終了点でもあります。作業を終了する点を見つける方が簡単なので、終了点を見つけましょう。１サイクルの作業を終え、ワークを作業台などに置くところが終了点です。そこで、ストップウォッチのスタートを押します。次の終了点で、ストップを押します。その時間が、ワーク１個の組立作業を行う時間です。この時間を、「サイクルタイム」といいます。２～３回の作業を撮影しましたので、２～３回のサイクルタイムを測定してみましょう。その場合、「ラップ」を使うとを簡単に測定できます。例えば、３回分の測定を、スマホのアプリで行う場合を説明します。最初のスタート点で、「スタート」を押します。１回目のスタート点で、「ラップ」を押します。２回目のスタート点も、「ラップ」を押します。３回目のスタート点つまり終了点で、「ストップ」を押します。すると、3回分のサイクルタイムを、アプリが計算して表示してくれます。測定した数字、つまり時間（秒）を見てみましょう。３回のサイクルタイムが、だいたい同じような時間になっていれば問題はありません。しかし、毎回の時間に「バラツキ」があると、ちょっと問題です。目安として、１０％以上のバラツキがあると、何か問題があります。手待ちが生じた、動作をやり直した、ワークや工具を落としたなど、が考えられます。もう一度、動画を見て、ムダを探ってみましょう。「手待ち」だけは難しいですが、それ以外はたいてい原因が分かります。ムダの原因が分かれば、改善が行えます。毎回、同じサイクルタイムで作業ができるように工夫しましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/9/21時点)

  October 11, 2016

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  動画を撮りましょう　【２－１１】

  あなたの作業の動画を撮ってみましょう。ビデオカメラがあればベストですが、準備が大変ですね。工場でスマホが使える場合は、スマホで撮れば簡単です。ダメな場合は、デジカメの動画で撮りましょう。三脚があれば楽ですが、なければ、棚の上などに置けば大丈夫です。スマホ用の小さな三脚は、100円ショップでも売っています。私は、ほとんど棚などに置いて撮っています。手元が映るようにして、スマホやデジカメを固定します。歩いて移動する場合もありますが、人が視野から見えなくなっても大丈夫です。どんな作業を行っているのか、大体、分かれば大丈夫です。実際に、あなたが作業しているので、小さく映っていても、何を行っているか分かるでしょう。繰り返している作業を、２～３回分くらい撮影してみましょう。１回の作業は、１～２分だと思いますので、５分もあれば撮影できます。そして、動画を見てみましょう。他のメンバーと一緒に見て、意見を出してもらうと、さらに良いですね。客観的に見てみると、色々なことが分かります。まず、あなたが映像から消えませんか？どこか遠くに歩いて行っているのです。何を取りに行ったのでしょうか？最初から、手の届くところには置けなったのでしょうか？あなたの手の動きに注意してみましょう。スムーズに動いていますか？曲がった動きや、手を伸ばし切ることがありませんか？持ち替えや、工具などの方向を変える動作がありませんか？ちょっと、工具を置く位置が悪いようです。工具や材料を落とすことがありませんか？取りにくいからなのです。置き方に工夫が必要です。このように、評論家になった気持ちで、あなたの作業を見直して下さい。たくさんの新たな発見ができます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  October 10, 2016

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  作業改善のステップ　【２－１０】

  作業のムダについて分かってきましたね。それでは、どのように改善を行えば楽なのか、考えてみましょう。あくまでも、生産技術などの専門家が行うのではなく、現場のあなたが一人で行う方法です。作業改善のステップは、次になります。①動画を撮る／時間を測定する②作業に分けてみましょう③作業のムダを見つける④改善と評価を行う　　　ワ―！　大変だと感じた人もいることでしょう。しかし、あなたが持っているもので、改善を行うことができます。スマホかデジカメがあれば、大丈夫なのです。慣れてくれば、何もなくても改善ができるようになります。工場内でスマホが使えない場合もありますが、デジカメは大丈夫でしょう。あなたが行っている作業で、このステップを進めてみましょう。組立作業を行っている場合は、作業を一つ決めて、どんどん進めましょう。機械を使っている場合は、材料交換、材料補充などの手作業が改善しやすいです。組立作業の場合、ライン作業を行っている場合がありますね。その場合、あなたの作業の改善だけでは、ラインとして良くならない場合があります。まずは、あなたの作業を改善しましょう。毎日、行っている作業なので、「ムダなんかないよ」と思うでしょう。それが、少し見方を変えてみると、小さなムダがたくさん見えてきます。一つひとつムダをなくしていくと、作業が楽になります。大切なのは、あなたの作業が楽になることです。そして、その改善を楽しく行って欲しいのです。一人で行うので、報告も不要です。改善の成果も、ひとり占めできます。「作業を楽にする現場改善」を、楽しくスタートしましょう！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【電子書籍】

  October 9, 2016

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  機械を使う生産では？　【２－９】

  もう一つの「機械を操作する仕事」について考えてみましょう。手作業が少なく感じますが、「ムダな作業」が発生しています。機械が何台もあり、場所が固定されているので、作業を行う人が歩き回るのが普通です。しかし、歩行をムダだと感じる人は少ないでしょう。確かに機械から機械への移動は、どうしようもありません。レイアウト変更しか改善する方法がありません。しかし、同じ機械を使っても、生産数に違いがでることに注意してみましょう。一般的には「稼働率」という数字で評価するのですが、正確に状態をつかむことは難しいです。生産数の方が、分かりやすいです。生産数が上がらないのは何故でしょうか？どんなに優秀な機械でも、必ず停止するからです。「材料交換や材料補充」「機種切替」、そして「故障」のためです。機械は停止すると、人が来るのを待っています。材料交換や機種切替は計画的に行えますが、故障は突発的に発生します。そのため、人は機械の都合に合わせなければなりません。機械の停止、特に「ちょこ停」について考えてみましょう。「ちょこ停」とは、ちょこっと停止のことです。部品のつまりなど、簡単に復帰できる機械の停止のことです。部品のつまりを取り除けばよいので、１分もかからずに機械を動かすことができます。人が機械の停止を見つけて、停止した機械のところに行くことができれば良いのです。しかし問題なのは、人が機械の停止を見逃した場合なのです。ずっと、機械が停止したままになってしまいます。この「停止したことを見つけるまでの時間」の短縮が重要です。また、機械の停止を見つけても、機械の近くに行くのに、時間がかかってしまうのも問題です。この「機械までの移動時間（歩行）」も、短縮しましょう。特に「停止したことを見つけるまでの時間」つまり「見逃し時間」が、大きいのです。１分で復帰できる「ちょこ停」なのに、気がつかなくて１０分も停めていた…なんてことが発生していませんか？この「見逃し時間」の短縮が、とても重要です。だいたいの機械には、シグナルタワー（ランプ）やブザーなどがついていると思います。シグナルタワーがなければ、機械の動きが分かる部分がありますか？正常な時に必ず動いている部分、例えばコンベアやモータなどです。一人で何台もの機械を担当する場合が多いですね。どのように、機械を巡回していますか？巡回のルートは決まっていますか？全ての機械が見える「最も小さなエリア」を、巡回するのが効果的です。フロアーの端の方にいると、全ての機械の状況が見えないですね。できる限り、機械が並んでいる中央にいる時間を長くするということです。そうすれば、見逃しも少なくなるし、停止した時に最短の歩行で機械まで行くことができます。巡回ルートを工夫して、少しでも「歩行」や「機械の停止時間」を少なくして下さい。もちろん、材料交換や機種切替の時間を短縮することも重要です。機械の停止を少なくすることも大切です。しかし、専門的な知識が必要なので、別の本で説明したいと考えています。機械１台１台に注意して、少しでも多く生産してもらえるようにしましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  October 8, 2016

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  目や指先が疲れませんか？　【２－８】

  目視で外観検査を行っている皆さま、本当にお疲れさまです。目は疲れ肩が凝って、大変だと思います。残念ですが、外観検査そのものを、現場改善だけで楽にすることはできません。現在は、非常に優れた外観検査装置がありますので、自動化が最良の方法です。生産技術のメンバーの出番なのです。作業の中で、少しだけ目視でチェックする作業があります。例えば、組立作業を行い、最後に目視チェックを行うようなケースです。この作業でも、目や肩がとても疲れることがあります。重要なのは、「視線の動き」と「身体の揺れ」です。視線を上下に動かすのも、毎回、行えばとても疲れます。視線を動かさなくて良い高さで、目視チェックを行えば、楽にできます。検査するワークと検査機の画面などを、同じ高さに配置するということです。もう一つは、身体の揺れです。特に、顕微鏡や拡大鏡を用いてチェックする場合、身体が揺れると増幅されて酔うことがあります。出来る限り、身体を固定した上で、チェックを行ってください。この場合は、身体の固定のために時間がかかっても良いと思います。両肘をついても構いません。肘をつくための小さな座布団を、作業台の上に設置しているのを見たことがあります。少しでも楽に目視検査を行って欲しいです。もう一つは、「指先が痛くなるような作業」です。例えば、小さな部品を取ったり、細い線を溝に這わせるような作業です。一日やっていると指先が痛くなるし、小さな部品を取り損なって落とす場合もあります。ストレスも溜まります。この場合は、下に５ミリ程度のスポンジを敷いてあげましょう。取りやすくなり、取り損なうことも少なくなります。部品どおしが絡むものも、取りにくいのでイライラします。絡む部品を、部品箱から直接取るのは難しいのです。一度、広い皿の上に取り出し、絡みをなくしてから取ると、楽に取ることができます。これも、皿に並べる動作が増えるので、時間がかかりますが、作業は圧倒的に楽になります。時間より、「楽な作業」を優先すべきです。目が疲れる、指先が痛い、部品を取り損なうなど、小さなことと見逃さずに改善しましょう。仕事を終えて帰る時の疲れが、大きく変わってきます。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  October 7, 2016

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  歩行がありませんか？　【２－７】

  あなたは、工場の中で一日何歩、歩いていますか？「１万歩です」と答えたあなた、歩き過ぎです。毎日、疲れるでしょう？ウォーキングは仕事でありません。歩行を分析してみましょう。あなたの一歩は、何ｃｍですか？だいたい、一歩は７５ｃｍです。１万歩だと、７．５ｋｍ歩いていることになります。毎日、ハイキングですね。本当に、歩き過ぎです。あなたは、秒速何ｍで歩いていますか？工場内では、だいたい、秒速１ｍで歩きます。つまり、１分で６０ｍ、１時間で３．６ｋｍです。すると、１万歩では７５００秒、つまり、１２５分になります。約２時間、歩いていることになります。もし８時間勤務だとしたら、２５％が歩いていることになります。１日の１／４が、歩行なのです。かなり、もったいないですね。お客様にとって、あなたの歩行には全く価値がないのです。組立作業を行っている場合は、そんなに歩かないでしょう。しかし、１台の生産の中で、たった５歩だけの歩行としても、１０００台の生産では５０００歩になります。約１時間の歩行になってしまいます。組立作業での歩行は、材料や工具が離れた場所に置かれている時に発生します。つまり、棚や床置きのパレットなどから部品を取ったりする場合です。作業をしている間は、歩行ゼロが理想です。作業時間分、つまり、２時間程度の材料を、作業台に置けるようにすべきです。作業台の材料や工具の置き方の工夫が重要になります。無理な場合は、棚や材料置場を、出来る限り作業台に近づけましょう。でも、レイアウトを変えなければ、出来ない場合もあります。レイアウト変更は投資が必要なので、別の本で考えたいと思います。歩行を１歩でも、なくすことを目指しましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  October 6, 2016

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  身体のねじれ　【２－６】

  作業台の横や後ろに、材料棚が置かれていませんか？毎回、身体をねじったり、振り向いて、材料を取らなければいけません。むかし、「ムカデライン」というのがありました。真ん中にコンベアがあり、その両側に作業台を配置します。作業台は、コンベアに対して直角の方向に並べるのです。すると、毎回、コンベアから取ったり、置いたりする時に、身体をねじる必要がありました。ムダの多いラインなので、今はほとんど見かけなくなりました。身体を９０度ねじって、そして、戻す動作は、約２秒かかります。身体も疲れますね。さらに後ろに材料などが置かれていると、歩行が必要になり、さらに時間がかかります。ねじれの発生する特徴的なケースは、作業台の横に置かれている「サブ・テーブル」です。作業台の横に、サブ・テーブルを配置し、材料や工具などを置いています。作業台で作業しながら、身体を９０度ねじって、サブ・テーブルから材料などを取っています。おもしろいことに、このサブ・テーブルは流行するようで、他の工程でもたくさん見かけるのです。「悪の連鎖」です。サブ・テーブルに、多くのものが置けるので、レイアウトが楽なのでしょう。まずは、サブ・テーブルをなくしましょう。そのためには、作業台の部品や工具などの置き方を工夫する必要があります。でも、作業台の作業面だけでは、置けないでしょう。２階や３階、そして、地下（作業面の下）も、使えるようにする必要があります。サブ・テーブルを無くすと、通路も広くなり、工場がスッキリします。身体のねじれをなくして、身体を楽にしましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【電子書籍】

  October 5, 2016

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  手の上下の動き　【２－５】

  上の方にある材料や、下の方にあるものを取ることがありませんか？手が届けばいいのですが、上の方だと背伸びをしなければいけません。下の方だと、しゃがむ必要があります。一度、しゃがむ、そして、立ち上がってみましょう。どのくらい時間がかかりましたか？約１秒、かかったでしょう。これを何回も行っていると、とても疲れます。最悪の場合は、ギックリ腰なんてことにも、なりかねません。やはり、作業台の上の方や、下の方にあるものは取りにくいです。疲れるし、時間もかかります。腕を水平に伸ばした時に、上方向と下方向に４５度以内が作業できる範囲になります。工具や材料は出来る限り、作業台の上に置くのが、近くて楽に取れます。特によく使う工具や、たくさん使用する材料は、作業台の手前の位置に並べましょう。しかし、全部は置けないですね。材料や工具がたくさんある場合は、置き場を２階建てや３階建てにしましょう。作業台の上に小さな棚を作って、その上に置くと２倍～３倍の種類を置くことができます。あまり使わないものを、２階や３階に置きます。小さな棚は、プラスチック・ダンボール（プラダン）を使えば、簡単に出来ます。材料などを、床の上に直接置くのは最悪です。パレットの上に大量の材料を積んだまま、床に置いて使う場合です。毎回、しゃがむ、そして、立ち上がる動作が必要になるからです。材料を取るたびに、１秒がムダになります。何回も、しゃがんだり立ち上がったり、とても身体が疲れます。しゃがまなくてもいい高さに置きましょう。作業台の下の部分も、上手く使えば、かなり置くことができます。１～２時間に使う分だけを置くのでも、良いと思います。トレイや箱に入れておき、トレイや箱ごと、作業台に置けば移動のムダは少なくなります。上下方向の動きは、地球の重力に反しますので、出来る限り少なくしたものです。知恵を出して、重力とケンカしないようにしましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  October 4, 2016

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  手の前後の動き　【２－４】

  組立作業では、手を前後に動かすのが中心になります。そこで質問です。あなたの手は、前後に何ｃｍ動きますか？答えは、約３０ｃｍです。Ａ４サイズの長い方の長さになります。それでは、もう一つ、質問です。あなたの手は、３０ｃｍの往復動作に何秒かかりますか？これは、個人差がありますね。ほぼ１秒です。速く動かせば、０．７秒ぐらいでは動かせると思います。一日中、動すのであれば、１秒程度でなければ、しんどいでしょう。この数字が、あなたのスペック（仕様）ですので、覚えておくと便利です。３０ｃｍ先にあるものを、１５ｃｍ手前に移動すると、手の移動時間が半分になります。距離と異動時間が、ほぼ比例すると考えて下さい。例えば、３０ｃｍ先にある部品を、１日１０００回取る作業を行っている場合を考えます。部品の位置を、１５ｃｍのところに移動するだけで、０．５秒×１０００回＝５００秒の短縮ができます。実に、８分あまりの短縮になるのです。１回１回は、ほんの短い時間ですが、繰り返し行うと、大きなムダになるのです。そこで、部品や工具の位置を見直してみましょう。特に、頻繁に使う工具、たくさん使う部品は、できるだけ手前に置いた方が早くなります。これだけでも、かなり楽になります。よく見かけるのは、左側に置かれている部品を右手で取るような作業です。身体を、ねじらないと取れないですね。右手で取るものは右側に、左手で取るものは左側に置くようにしましょう。良い位置が決まれば、ラベルをつけて誰でも分かるようにしましょう。つまり、「整頓」の実施です。改善前の時間を測定しておくと、どのくらい短縮できたか分かりますね。スマホのストップウォッチ・アプリを使うと簡単です。すぐに出来る改善なので、即実施してみましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「機械でじゃんじゃん生産できる改善」【電子書籍】

  October 3, 2016

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  ムダをなくすＩＥとは？　【２－３】

  このムダをなくす手法の一つに、「ＩＥ」があります。ＩＥと聞くと、インターネットエクスプローラーを思い浮かべますね。残念ながら、違うのです。ＩＥは、「インダストリアルエンジニアリング」の略で、１００年あまり前にアメリカでつくられた手法です。私はこのＩＥを、会社で教えていました。エンジニアリング（工学）と呼ばれており学問的な部分もありますが、実践的な現場改善の手法です。日本では、１９６０年代から広まり、多くの会社で活用されていました。私のいた会社でも、ＩＥをかなり使っていたようです。当時、ＩＥに関する本を出版したり、他の会社の人が勉強に来られるぐらいだったようです。その当時は、コンベアを用いた大量生産の時代です。少しでも多くの生産を行うために、ＩＥをフル活用していました。つまり、作業を行う人のためではなく、会社が儲かるために使っていたのです。しかし、１９８０年代より自動化の時代を迎えると、驚くぐらい使われなくなっていました。１９９１年バブル崩壊後、多品種少量生産時代になり、自動化とハンド生産が混在するようになりました。すると、再びＩＥが使われるようになりました。私のいた会社でも、ちょうど２０００年ぐらいから、ＩＥが復活しました。私が入社した頃にＩＥが衰退して、退職する１５年前ごろに復活したことになります。復活の時にはＩＥがキレイさっぱり無くなっており、本当にびっくりしました。昔の古びた資料を、発掘調査するような感じでした。すみません。昔話しになってしまいました。ＩＥを１５年間やってきましたが、現代では使えるところが少ないというのが私の意見です。そのため、現代のモノづくりに合った方法が必要だと感じました。そこで、ＩＥの良いところに私のノウハウを加えたのが、「作業を楽にする現場改善」です。それでは、一つずつ、ムダをなくしていきましょう！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  October 2, 2016

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  組立作業のムダとは？　【２－２】

  「組立作業」は、繰り返し、手作業で製品や部品などを組立てることです。作業台の上で行ったり、コンベアを用いて行う場合があります。機械で生産するのではなく、手作業中心で行うことを考えていきます。じっくり見てみると、手作業にも、手の前後の動きや上下の動きがあります。手だけでは届かない場合は、身体をねじったり、しゃがんでいる動きがあります。それでも、届かない場合は、歩いていますね。身体全体を使って、組立作業を行うことが多いのです。先輩から教えてもらい、毎日、繰り返し行うことで、出来るようになったと思います。そして、先輩と同じ速さになりましたね。これが「熟練」つまり「慣れ」であり、とても重要なことです。しかし、この「慣れ」が、ムダな作業を見えなくしてしまいます。私が工場を訪問し、作業を見ていると、不思議に思うことがありました。どうして、そんなに遠くから取っているの？何故、毎回、身体をねじっているの？　しゃがんでいるの？健康には良いかもしれませんが、どうして、歩き回っているの？部品や工具の位置を、少しだけ変えるだけで解決するのです。しかし、毎日、その作業を行っていると、気がつかなくなるようです。でも、他の工場も同じですから、あなたはガッカリする必要はありません。小さなムダですが、少しずつ発生するので、見逃しがちなムダです。作業の小さなムダを見つけて、なくしていきましょう！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【電子書籍】

  October 1, 2016

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  作業を見てみましょう　【２－１】

  工場の作業には、色々ありますが、大きく分けると、現場と事務の仕事になります。この本では、現場の仕事を中心に考えていくことにします。現場の仕事にも色々とあり、正確に分類すると多岐にわたります。思い切って、「身体を使っての作業」と「機械を操作する仕事」に分けてみます。まずは、身体を使っての作業、つまり、「組立作業」を考えていきます。「組立作業」は、同じような作業を、繰り返し行う場合が多いです。最初は不慣れな作業でも、何度も繰り返し行うと身体も慣れてきます。すると、身体はあまり疲れを感じないようになります。しかし、何か心の中はモヤモヤしませんか？仕事が面白くなくて、元気が出にくいことがありませんか？これは、「慣れ」によるものです。「慣れ」は大事なものですが、やっかいな一面もあります。もちろん、作業に慣れることは非常に重要で、慣れると確実に早く作業ができるようになります。しかし、この「慣れ」が「ムダ」を見つけられないようにしてしまうのです。作業の中にムダがあるのに、毎日、このムダな作業も一生懸命に行ってしまうのです。もったいないと思いませんか？限りある大切な時間なのに、ムダな作業を行っているのです。その「ムダな作業」に気がつかないのです！私は、工場の改善のサポートをする仕事を行っていました。工場に行くと、どうも「ムダな作業」が目につくのです。しかし、現場の人に聞くと、「ムダな作業」は無いとの答えが返ってきます。何故、ムダが見えないのだろうと不思議に思っていました。もう一つの「機械を操作する仕事」にも、「ムダな作業」が発生しています。機械が固定されているので、作業を行う人が歩き回るのが普通です。歩行について、ムダだと感じる人は少ないでしょう。機械は停止すると、人が来るのを待っています。そのため、人は機械の都合に合わせなければなりません。どうしても、ムダな時間が発生してしまいます。どうすれば、少しでも「歩行」や「ムダな時間」を少なくすることができるでしょうか？では、組立作業を楽にする方法から考えていきましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  September 30, 2016

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  あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」　【２】

  あなたは、仕事を終えて、「元気」良く、家に帰れていますか？私は、とある工場に３４年間、働いていました。元気良く帰った日もあれば、会社を出た瞬間、ドッと疲れを感じる日もありました。どうして、疲れを感じるのでしょうか？元気良く帰れた日には、何があったのでしょうか？仕事で歩き回ったり身体を使った時は、確かに疲れます。今日は忙しかったけど、「気分は爽快」という日もあります。自分で工夫して仕事がうまくいった時は、元気がでますね。どうも、「身体」と「精神」が関係しているようです。もちろん、人間関係などもありますが、それは別の専門書に任せることにします。身体的な疲れを楽にする方法は？精神的に元気にする方法は？疲れを少なくする方法、つまり、「作業を楽にする方法」を考えてみたいと思いペンを取りました。それが、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」です。しかも、あなた一人でできるように考えました。現場改善というと、プロジェクトで行うのが一般的ですが、あなた一人で、いつでもはじめられます。この本を読んで、今日からでもスタートできます。一人で行うので、報告は不要です。上司の決裁も要りません。あなたが考えて、実際に行ってみるのです。もちろん、今までの品質は落とさないようにして下さい。品質を落とすことは、改善ではなくて、「手抜き」なのです。あなた自身のために、改善を行ってください。改善のメリットは、まず、あなた自身のために使うものなのです。そして、あなたの作業が楽になれば、作業も早くなり、品質も向上します。すると、会社の儲けは後から ちゃんとついてくるのです。では、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」を進めていきましょう！－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  September 29, 2016

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  あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」　【１－２１】

  いかがでしたか？　あなたの周りがスッキリできると思いませんか？周りがスッキリすれば、あなたの作業は、必ず「楽に」なります!!私の経験では、このような改善活動は、会社や工場が一斉に行うのが普通でした。活動のリーダーから、「このようにしなさい」と言われ、その通りに行っていました。しかし、こういうやり方だと自分の希望や要望も叶えられることも無く、考えることも止められていっただけの毎日でした。毎日毎日・・ 何年も・・・自分の仕事は楽にならなかったのです。そこで、「自分一人でできる」ようにできる進め方を考えてみました。いつはじめても構わないのです。進め方も、自由です。ルールも、自分で決めれば良いのです。誰にも言わず、ひっそりと進めてみました。すると、「楽に」なってきたんです!!「楽に」する活動は、最初はめんどうかも知れません。しかし、あなたが考え、やってみて、手直しているうちに、楽しくなっていくものです。あなたが「楽に」なったら、仲間に話したり、教えてあげてください。多くの人が実践すると、必ず新しいアイデアが生まれてきます。あなたも仲間の「楽」と「楽しさ」が、さらに増えていくことでしょう。皆さんの「ムダなし楽々改善」を、手抜きしながら進める「きっかけ」になれば、と願っております。今後も、皆様の改善活動の参考になるヒントを、まとめていきたいと考えています。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  September 28, 2016

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  繰り返し、改善を行いましょう　【１－２０】

  ここまで、「ムダなし楽々改善」を進めていただいて、ありがとうございます。作業が楽（らく）になる!!　楽しくなる!!その「評価」について、考えてみましょう。会社で全員一丸となって行う革新活動の成果は、ほとんどが経営成果です。経費削減、人員削減、在庫削減など・・・もちろん大切なことですが、これだけでは、どうも元気が出ないのです。だからこそ、「ムダなし楽々改善」を行い、あなた基準で評価してみるのです。評価基準は「楽になったか？」と「楽しいか？」です。「楽になったか？」・・・ あなたが仕事を終えて帰る時の、身体の状態で判断します。肩こり、腰の痛みがなくなったとか。また、作業時間で表しても良いでしょう。改善前は１分かかっていた作業が、５０秒でできるようになれば、確実に楽になっているということでしょう。「楽しいか？」・・・ あなたが一日、会社で笑う回数です。ニコッとする回数。自分で考え、実施してみて上手くいくと人は嬉しくなるものです。この回数が増えていたら改善の成果です。笑いの中にエネルギーがあるのです。そして、もう一つ!!せっかく、苦労した改善ですから、ご自分のメリットにしませんか？提案制度のある会社だったら、それを提案にして小遣いにしちゃいましょうよ。QCサークルを行っていれば、QCのネタの一つにする。もちろん、品質改善が中心です。しかし、QCサークルは効果金額が大きな評価になるので、あなたの改善も加算して金額を計算すれば、評価が良くなります。もし、上司の目にとまって褒められたら素晴らしいことです。他の作業や現場にも目を向け、イメージを広げて考えていってみましょう。繰り返し、繰り返し、継続的に改善を行うと、気が付いた時には、改善前と比較にならない位、良い現場に!!そして、「楽に」なっています。さらに、その成果を周りの人にも教えてあげましょう。Webで発信されても良いと思います。あなたの会社、そして、日本の現場から「ムダ」が、どんどんなくなることが大切なのです。「ムダ」を、どんどん、「楽（らく）」と「楽しさ」に変えて行ってください。あなたの素敵な「ムダなし楽々改善」を、楽しみにしています。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  September 27, 2016

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  お金をかけない改善　【１－１９】

  ここまで、色々なムダなし楽々改善を進めてきましたが、あなたの周りを見わたしてみると、変化していませんか？改善前の写真があったら見比べてみてください。「改善」には失敗がありません。うまくいかなければ、元に戻せば良いのです。うまくいかないこと、スムーズに作業できないと感じたら違う方法でやれば良いのです。あなたが良くしたいと思い続けて改善の実行していれば、必ず良くすることができる!!断言できます!!この場合、一つだけ注意が必要です。それは、出来る限り、お金をかけないということです。お金をかけなければ、元に戻すことにも未練がありません。あなたの周りに使えるものがあれば、何でも使ってみましょう。もし手元になければ、「100円ショップ」に足を運びましょう。「改善の宝の山」です。ショップの商品の中に、プラスティックのボードがあります。これは、工作には とても便利です。「カラーボード」の名前で販売されていますが、厚さ５ｍｍや１０ｍｍのものなど選べます。切って、ボックスや小さな棚が作れます。引出の下敷きにも使えます。滑り止めの薄いシートを使うと滑り止めがになりますし、両面テープや養生テープで組み立てれば、かなり頑丈に作れます。ただし、静電気を嫌う製品には使えませんので、注意をして下さい。台所用品や清掃用品のコーナーにも使えそうなものが たくさんあります。特に、台所用品はステンレスでできた面白い形のものがありますので、ものを乗せるのに使えます。「あの部分を、このようにしたい」とイメージしていると、使えそうなものが、ほとんどの場合、見つかりました。概略の寸法をメモして、寸法が図れるようにメジャーを持って行くのをお忘れなく!!その他、持っていて便利なのは、結束バンド、敷居スベリ（滑りが良くなる）、耐震パッド（滑らない）、S字フック（引っ掛ける）など、色々とありますので、店内を ゆっくり見て回ってみてはいかがでしょう。自分で考えて、実施してみて・・・ 上手くいくと、面白いものです。無理・・・ と思わず、先ずは考えて改善していってみる!! って、どうでしょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「ムダなし楽々改善」【電子書籍】

  September 26, 2016

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  ７つのムダとは？　【１２－４】

  ＴＰＳの基本思想は「徹底したムダの排除」です。そのため、ムダを徹底的に分析しています。そして、ムダを７つに整理されています。「７つのムダ」は下記になります。１.つくりすぎのムダ２.手待ちのムダ３.運搬のムダ４.加工そのもののムダ５.在庫のムダ６.動作のムダ７.不良をつくるムダ作業でのムダは６ぐらいで、生産全体のムダを表しています。経営活動全てにわたるムダと言ってもいいかも知れません。実に重要な点を押さえています。１.つくりすぎのムダ一番に来ているのは、ＴＰＳでは最も重要なムダだと考えられているからです。計画のない製品、つまり、注文のないものは、生産してはいけないということです。あのトヨタでも過去に過剰生産により、非常に経営が厳しくなったことがあるそうです。その経験から、つくりすぎを戒めているそうです。２.手待ちのムダ材料がなくて生産できない状態です。機械の故障でも、後工程が手待ちになります。トヨタでは、機械が自動で生産している時に、単に機械の監視をしているのも手待ちと考えます。３.運搬のムダ単に遠くに運搬するだけでなく、不要な仮置きなども含んでいます。４.加工そのもののムダトヨタでは、加工そのものもムダがあると考えています。例えば、ネジを４本締めるように図面に指示があっても、本当に４本必要か考えるそうです。３本で強度が保証できるなら、図面を修正して、この１本のムダをなくすのです。５.在庫のムダ在庫は、ある程度は必要だと考えます。トヨタ生産方式の「かんばん方式」も、基準在庫の上に成り立っています。在庫は、場所も必要だし、保管料も発生するので良くないと言われています。しかし、本当に良くないのは、「問題点を隠してしまう」ためだと考えられています。機械が故障しても、在庫があったから助かったというケースが多くあると思います。すると、さらに多くの在庫を持とうとします。永久に機械の故障は、良くなりません。在庫がなければ、機械が故障したら、一発で生産の遅れが生じます。すると、懸命に機械の故障を治そうとします。これが重要なのです。６.動作のムダ作業の中での、歩行、しゃがむ、ねじれ、手をのばす、さがす、などの不要な動作です。７.不良をつくるムダ不良は、全ての付加価値をつけた製品や半製品を、分析やお客様への報告などに工数を使い、さらに、産業廃棄物としてコストをかけて廃棄するものです。これほど、残念でもったいないものはありません。「７つのムダ」には、非常に深い意味があるのです。トヨタは「徹底したムダの排除」を半世紀以上も継続することにより、あれだけの高収益企業になったのです。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/9/21時点)

  September 25, 2016

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  パソコン作業のムダをなくす　【１－１８】

  パソコン作業は色々なケースがありますが、エクセルやワードで文書を作成する場合を考えてみます。マウスを使うことが多いでしょう。しかし、ムダが発生しやすいです。マウスは画面を見ながらカーソルを位置決めするので、かなり神経を使う作業です。眼を凝視し、肩こりなどを起こしがちです。ムダを防ぐには、マウスを使わないで作業するのがコツになります。例えば、マウスを使って文字をコピーする場合・・・「範囲設定 → 右クリック → コピー → コピー先に移動 → 右クリック → 貼付」マウスを６回操作することになります。右クリックを使わないで、ツールバーを使う人の場合は、マウスの移動がもっと大きくなります。そこで、提案です。「ショートカットキー」を使うと、かなり早く操作ができます。コピー作業の手順は、「範囲設定 → [CTRL]+[C] → コピー先に移動 →[CTRL]+[V]」で、できます。マウスの操作は、２回だけになります。ショートカットキーを覚えていると便利なのです。[CTRL]+[C]　コピー[CTRL]+[V]　貼付 [CTRL]+[X]　切り取り[CTRL]+[S]　上書き他にもたくさんあります。「ショートカットキー」だけで、本が出版されている位です。いくつかを使えるようになると、キーとマウスの間の手の移動がなくなるので早く楽に操作ができます。余談にはなりますが・・作業性がよくない例として、右手はマウス、左手だけでキーボードを操作する・・・キーボードは両手で操作しましょう。過去に、同じ入力作業をマウスを使う／使わないの場合で測定してみたことがあります。自分比ですが、５分ぐらいの入力作業で、マウスを使わない方が約２０％速くできました。ついでに、もう一つ!!パソコンのシャットダウンは、「[Win(ｳｨﾝﾄｰｽﾞのﾏｰｸのことです)] → [→（右矢印）] → [ENTER]」の３つのキーだけでできます（Win7の場合）。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  September 25, 2016

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  にんべんのついた自働化とは？　【１２－３】

  ＴＰＳの二本柱のもう一つが、自働化です。オートマチックの自動化ではありません。トヨタが生み出した単語で、にんべんが付いているので「にんべんのついた自働化」とも言います。正確には次を意味します。「機械設備の異常や、品質の異常、作業遅れなど何らかの異常が生じたら、機械設備が自ら異常を検地し、自動停止するようにしたり、作業者自身が停止スイッチを押してラインを止められるようにすること」つまり、自動停止装置付きの機械のことを言います。機械はスイッチを押すと、どんどん生産してくれます。しかし、調子が悪くなると、どんどん不良品を生産することになるのです。朝、工場に行ったら不良品の山だった、なんて状態が発生することになります。機械に異常を検出する機能がないから、このようなことが発生するのです。つまり、自働化のねらいは不良品を作らないことにあります。「品質は工程でつくり込む」というトヨタの品質の考え方の根幹をなすものです。機械だけでなく、組立工程では人の作業についても、作業者自らがラインを停める機能があります。トヨタがラインを停めることはありえないと思われているかも知れませんが、工場見学に行くとちょくちょくラインが停まるのを目にします。ラインが停まるのではなくて、積極的にラインを停めているのです。組立作業を行うエリアには「紐スイッチ」という特殊なスイッチが設置されています。紐のついたスイッチで、作業者が紐を引っ張ると、コンベアが停まるのです。品質異常の発生、作業の遅れ、部品の異常など、作業者が判断して紐スイッチを作動させるのです。すると、アンドンという工場の天井に設置された大型の表示器に、すぐに異常発生が表示されます。それを見たラインの上司がすぐに現場に行き、異常を処置してラインを稼働させます。異常が発生したら、異常を解決してからでないと、ラインを動かさないのです。自働化を実現するのは簡単ではありません。機械を購入しても、異常を検出する機能がなければ、異常検出機能を追加した後、ラインに投入するそうです。紐スイッチが引かれ助けに行っても、助けられなければラインは停まったままになります。そのため、何十工程も作業ができるベテランが現場におられるそうです。トヨタでは莫大の投資と計画的な人材育成を行って、自働化を実現しているのです。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【電子書籍】

  September 24, 2016

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  手待ちと歩行のムダをなくす　【１－１７】

  手待ちや歩行のムダは、かなり、手ごわいのです。ムダと分かっていても、あなた一人だけでは解決できないことが多いからなのです。何故、このようなムダが発生するのでしょうか？手待ちが発生するのは、前後の工程とバランスが取れていない、材料がなくなった、機械の完了待ち、機械が壊れた、注文がないなど。まぁ、色々とあるでしょう。あなたが、解決できそうな原因はありそうですか？工程バランスだけについては、出来そうな感じがするのですが・・・前後工程のバランスが取れていない・・・ これについて、お話ししてみましょう。前後工程とあなたの工程の作業時間が違うということです。早くても遅くても、手待ち時間が生じます。前工程が遅いと、ものが流れてきません。また、後工程が遅いと、ものを渡そうとしても終わっていないので置くところがありません。反対に、あなたの工程が遅いと、後工程の人は手待ち時間が生じます。これだけは、防ぎたいですよね。その場合は、ムダなし楽々改善を行って、あなたの作業を早くしましょう。少なくとも、あなたがバランスロスの発生源にならないようにして欲しい!!次に、歩行のムダについて。工場や事務所で歩行が発生するのは、材料や製品の棚やコピー機などが遠いところにある場合です。棚やコピー機が離れたところにあると、運搬や移動が必要になります。この運搬をなくそうとすると、棚やコピー機の位置を変えないできません。しかし、位置は簡単に変えることはできないでしょう。材料や製品の運搬については、改善できます。ムダなし楽々改善で置くスペースが出来るので、そこに材料や製品を多めに置くことができます。取りに行く回数を減らすことができます。工場では、作業中の歩行ゼロが理想です。つまり、休憩から休憩までの２時間程度は歩行しないということ!!２時間分の材料や製品が手元に置ければ、歩かないで済むのです。大きく歩行を少なくするためには、工場や事務所のレイアウト変更も必要です。レイアウト変更には生産の停止や工事費用がかかるため、すぐには出来ないことがほとんどです。しかし、より良いレイアウトを考えることは出来ます。移動の楽な配置を考えておけば、変更の際には改善案を提案できます。やはり、使う人のアイデアが一番です。少し時間はかかりますが、レイアウトまで踏み込んででも、歩行のムダを無くすようにイメージしてみてください。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  September 24, 2016

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  ジャストインタイムとは？　【１２－２】

  「ジャストインタイム」という言葉を良く聞きます。「必要なものを必要な時に必要な量だけ作る」ことであることも知っていると思います。でも、どれだけ難しいものであるか、真剣に考えたことはないでしょう。これほど難解な目標を掲げて実現できるトヨタは、本当に素晴らしい会社だと痛感します。しかも、コンピュータが普及していない時代に、「かんばん」という紙切れで実現してしまうのですから神業だと感じます。だから、他の会社が導入しても、なかなか上手くいかないのです。考え方は素晴らしいので、自社に合った目標に置き換えることが重要です。そして、目標実現のためにどうすれば良いか考えることが必要です。ほとんどのケースでは、「かんばん」は使用しなくても実現できると思います。その目標の置き換えを考えていきましょう。まず、「タイム」と言い切っているのがスゴイです。タイムですから時間です。何時にいくつ作ることを目標にするのです。戦後であれば、まだまだ、月次生産計画の時代です。月内に生産すれば良かった時代に、トヨタでは、「当日の何時に何個を生産する」ことを考えたのです。タイムは、デイ（日）、製品によってはウィーク（週）で良いでしょう。デイリー生産計画、または、週次生産計画です。その日のうちに、必要な数量の生産をすることです。これでも、かなりハードルは高いと思います。もう一つ、難しい点があります。それは、「必要な量」です。今では生産計画をシステムで出てくるので、生産する数量は簡単に分かります。しかし、その数量が「必要な量」つまり、「確実に売れる量」であるかは、かなり疑問です。デイに置き換えても、今日、本当に売れる量なのかと問うと、ほとんど答えられないのではないでしょうか？現在は分業が進んでいて、生産と販売が別の部門になっている会社がほとんどです。そのため、生産部門が売れ方を意識している会社が少ないのです。これだけ、多品種少量しかも変動生産になっているのですから、生産部門が売れ方を知る必要があります。つまり、「製造現場が売れ方を意識しながら、ジャストインデイの生産を行う」ことです。この生産方式が実現出来れば、在庫削減、品質向上は間違いがありません。ただし、生産効率は必ずしも上がらないかも知れません。たくさん売れない日は、生産数も減るため、生産効率がダウンするからです。機械で生産している場合、生産設備の稼働率も低下します。それでは困るので、毎日の生産数を近づける「量の平準化」が必要になります。前後の予定分を当日に移した分は、今日の分の生産ではないことを把握していれば良いと思います。たいては、「量の平準化」は生産計画担当の腕の見せ所になります。これは非常に危険です。出てきた生産計画の数字が、売れるのか売れないのか分からなくなるからです。実現にはかなり工夫が必要ですが、「パソコン＋現場のノウハウ」で実現できると考えています。それぞれの会社に適した生産方法を考えることが重要です。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/9/21時点)

  September 23, 2016

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  ものや書類が見つからない　【１－１６】

  「探しのムダ」について、考えてみましょう。仕事でも家でも、ものや書類を探すことがありますね？一体、どのくらい探しているでしょうか？まずは、ものを探す場合を考えてみましょう。探さなければいけなくなってしまうのは、しまいこむからです。「整頓」で、見えるところに場所を決めれば探す行為がなくなります。探さないということ・・・「すぐに取り出せる」「すぐに元に戻せる」ということです。「すぐに」とは、何秒以下でしょうか？１０秒でも出てこないとイライラしませんか？気の長い人でも1分ぐらいが限界ではないでしょうか？　作業台や頻繁に使う引出しでは、１０秒以内で取り出せ、元に戻せることを目標にする!!いかがでしょうか？　頻繁に使わないものは、棚や机の引き出しに保管しラベルを貼っておく。元に戻す時も分かりやすくなります。「整頓」の手順のように、ラベルを付けるのです。「事務用品在庫」などと大くくりでも使う人が分かれば良いでしょう。頻繁に使わないものは、1分以内を目標にすればいいと思います。特にルールはありません。一番困るのは見つかったのに壊れている場合、置き場所は見つかったのに、ものが無い・・・壊れたら修理する!!　無くなったら手配する!!　ことを、徹底してください。難しいのが、書類を探す時です。よく、私も見当たらなくて、困った経験あります。キングファイルなどに、インデックスをつけて正しくファイリングすれば良いのですが、かなりの時間がかかります。キングファイルは検索できないので、パラパラと探すことになります。この改善は、「電子ファイル化」しか方法はありません。紙の情報も、簡単にスキャナーできますので、全ての書類を電子ファイルにしてパソコンやサーバーに入れます。あらかじめ、しっかりフォルダを決めて、管理するのが一番です。私は仕事の際、ノートを使いませんでした。ノートは順番にしか見られないので、どうしても探しのムダが生じます。そのため、シートに書いて、クリアファイルに入れて持っていました。最新や重要なシートを上の方に置けるので、すぐに取り出すことができます。シートは裏紙でも良いので、ノートも買ったことがありません。終わったらスキャナーして、パソコンに入れていました。会社で仕事をしていた後半の15年間ぐらい、このようにやっていましたが、とても快適でした。自分の気に入った方法を工夫して、「探しのムダ」をゼロに挑戦してみましょう。探しのストレスから解放されます。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  September 23, 2016

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  トヨタ生産方式とは？　【１２－１】

  トヨタ自動車が１９４５年ごろから、ずっと継続して改善を続けている生産方式です。トヨタ生産方式は、英訳はトヨタ・プロダクション・システムなので、略して「ＴＰＳ」と呼びます。トヨタ自動車は、桁違いの利益を上げる会社です。しかし、ＴＰＳが生まれる前は、大量の売れない在庫を抱え倒産寸前だったそうです。当時は、日本の生産性はアメリカの８分の１と言われ、アメリカ人一人の仕事を８人もかけて行っていたのです。何とかアメリカに追いつきたい、これがＴＰＳの出発点だそうです。それから、驚くことに、７０年以上継続しているのです。一般的に、会社の方針は５年程度で変わります。私の勤務していた会社は、本当にコロコロ変わり、５年はもたなかったです。ＴＰＳは７０年以上も進化し続けているのです。ＴＰＳは生産方式と呼ばれていますが、経営全体として利益を生み出すことを目的にしています。自動車の製造なので、ものづくりのウエイトが多いのですが、決して製造現場だけで行っているものではありません。これも、他社にはまねのできない素晴らしい点です。そのため、ＴＰＳを導入しようとしても、非常に難しく上手くいかないケースが多いのです。一般の現場改善のコンサルタントも、ＴＰＳのものづくりの部分だけを指導されているのです。このＴＰＳのものづくりの部分だけでも、７０年の歴史があり、非常に多岐に渡ります。ＴＰＳというと「かんばん」を思い出しますが、経営全体の中でかんばんを運用しているので、容易には導入できないのです。そこで、ＴＰＳのものづくりの部分だけを、今回、バラバラにしてみようと考えています。そして、ＴＰＳの基本思想である「徹底したムダの排除」に有効な手法だけをまとめていきます。その手法は、もちろん、中小企業でも活用できるものに絞ります。現場改善の手法に、ＩＥ（インダストリアルエンジニアリング）があります。ＩＥは分析中心で、どうしても改善に時間とパワーが必要になります。その点、ＴＰＳは考え方中心なので、すぐに改善につながっていきます。さらに、「ＪＩＴ」という言葉を耳にすると思います。ジャストインタイムの略なのですが、これはＴＰＳでは使いません。つまり、ジャストインタイムとＪＩＴは別物なのです。ＪＩＴは、ある現場改善のコンサル会社の言葉なのです。実は、私の尊敬する先生（故人）が名付けたのですが、ＴＰＳのように生産方式全体を指します。決して、ジャストインタイムのことをＪＩＴとは呼ばないようにしてください。ＴＰＳの二本柱があります。①ジャストインタイムの②自働化さあ、ＴＰＳの神髄を学んでいきましょう。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/9/21時点)

  September 22, 2016

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  作業のムダをなくしましょう　【１－１５】

  いくつかのムダがあることがわかりましたが、簡単になくすことのできるムダから考えてみます。まずは、「手の動きのムダ」組立て作業、機械の操作、設計で図面を描く、ホッチキスを止めるなど、様々な手作業があります。こういった作業・・・ 手を伸ばしたりして作業を行っていませんか？材料や工具を取る、ペンやホッチキスを取る動作の中で腕が伸びきっていませんか？人間の手は、個人差はあるものの、前後には３０ｃｍしか動きません。３０ｃｍより遠いところにあるものを取ろうとすると、身体が動きます。出来る限り、手を伸ばせば届く範囲によく使うものを置きましょう。身体をねじらないで作業ができるように、右手で取るものは右側に置きましょう。次に、材料などが床に置かれているものを、しゃがんで取る場合がありませんか？取るたびに、しゃがんだり、立ち上がったりしなければなりません。手を伸ばせば届くところまで材料などの位置を上げましょう。腰が楽になります。材料、ペンやホッチキスを取った時に、落とすことがありませんか？落とすと、もう一度、位置を確かめてから、作業を行わなければいけません。２倍以上の時間がかかります。ものを落とすのは、取りにくいからなのです。容器を少し手前に傾けると格段に取りやすくなります。例えば、ドライバーを机の上に平置きすると、ころがって取りにくいです。ドライバーを取った後、柄の部分に持ち替える必要があります。机の上に置く時も、持ち替えが必要です。しかし、ドライバーの先端を保持するペン立てに差すようにすると、柄の部分を持ったまま、取ったり戻したりできるようになります。ちょっとした工夫で、落とさず転がずに、スムーズに早く作業ができるようになります。ストレスもなくなります。いつも作業している状態の自分の手の動きが映るように、スマホやデジカメで撮影してみましょう。２～３回ぐらいを撮影してみてください。いつもは気が付かない、やりにくい作業やムダを発見することができます。見つけたら材料や工具の場所を少し移動するだけなので、すぐにやってみてください。ダメなら、元に戻せば良いのです。ムダを見つけるコツとして、変える前と後の時間を計っておきます。スマホのストップウォッチ・アプリで、簡単に測定できます!! －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「家事に役立つ楽々改善」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/31時点)

  September 22, 2016

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  誰にも聞けない「トヨタ生産方式」　【１２】

  部屋の本が増えたので、２０世紀に出版された本から処分しています。特に仕事に使っている本は、１０年を超すと内容が古くなってしまいます。そんな中で「座右の銘」になっている古い本があります。２冊が1978年出版、1冊が1990年出版の古い本です。３冊共に「トヨタ生産方式」の本です。外観はかなりくたびれていますが、内容はいつ読んでも新しく感じるのです。いつも、不思議に思います。それだけ真剣に考えた上で、実際に試行錯誤した内容なのだと痛感します。そんな「トヨタ生産方式」の本を書こうとするのは、恐れ多いのですがペンを取りました。私は現場改善を専門にしているので、内容を理解することができますが、現場メンバーが理解するのは難しいと感じていたからです。しかし、５Ｓリーダーをはじめ現場改善を行うメンバーにとって、とても重要な内容があり、必ず効果を出せると考えています。何故、トヨタ生産方式、略して「ＴＰＳ」は難しいのでしょうか？一つは、トヨタ語というか、三河弁というか、独特の言葉が出てくることでしょう。「あんどん」「水すまし」と聞いても、何のことか想像もできないため、そこで本を閉じてしまいます。二つ目は、自動車の世界で書かれているため、違う業種だとそのままでは実現できないのです。自動車は多くの部品を精度よく信頼性高く組み込む非常にレベルの高い組立を必要とします。しかし、タイヤは４個、ハンドルは１個と、部品点数の変動が少ない製品でもあります。ＴＰＳをそのまま、部品点数の変動の多い製品に応用すると、すぐにパニックになります。つまり、ＴＰＳの思想を理解した上で、自社の製品の特長にアレンジする必要があるのです。そのため、この本には「かんばん」は書かないつもりです。欠品を知らせる「発注かんばん」を入れても良いのですが、かんばんの本質ではないので、入れないことにしました。ちょっと変わった、「かんばん」のないトヨタ生産方式の本を目指します。つまり、ＴＰＳの理論を書いた本ではないのです。ＴＰＳを、楽（らく）に楽しく活用するためのヒントをまとめていきます。全ての内容を実施しないと効果が出せないのではなく、一つ一つの項目を実施できるようにしたいと考えています。ＴＰＳを、「あなたの会社名＋ＰＳ」にできるヒントにします。製造業だけでなく、サービス業でも、どんな業種でも現場があれば効果を出すことができます。さあ、あなた独自のＴＰＳを考えていきましょう。 －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－一瞬で分かる「工場を見抜く眼力」【電子書籍】価格：118円 (2016/8/17時点)

  September 21, 2016

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  １１冊目を出版しました 「５Ｓを楽に楽しくコーチしましょう!!」

  定年で仕事を離れて、１年あまり。会社での仕事の中で、皆さんも役に立ちそうなことを、電子ブックにまとめています。少しでも、皆さんの仕事が、楽（らく）に楽しくなれば良いなと考えています。１１冊目は、「５Ｓを社内で指導できるリーダーの育成」についてまとめました。皆さまの会社で、少しでも楽に人材育成が出来るように考えています。どうぞ、よろしくお願いします。【タイトル】５Ｓを楽に楽しくコーチしましょう!! 現場改善コーチが伝授します【内容紹介】今、私の居住地で、「５Ｓの教育」について盛り上がっています。５Ｓとは、「整理・清掃・整頓」の３Ｓをはじめとした現場改善の活動です。「５Ｓを社内で指導できるリーダーの育成」について、数社の社長が集まって熱い議論をされています。今からの日本の現場では、どんな人材育成は重要なのでしょうか？私の考える人材育成のあるべき姿は、「自分で考えて、行動できる人」を育てることです。人材育成には、ビジネスマナーはじめ、大きく分けると固有技術と管理技術の習得が必要となります。今まで、色々な人材育成を行ってきましたが、少ないパワーで効果を出せる方法に気が付きました。それは、「人に教えること」です。楽に楽しく「５Ｓリーダー」をコーチすることがもっとも良い人材育成になるのです。５Ｓは、一般的には、会社運営の基礎とか、革新や改善の準備だと言われますが、大間違いです。５Ｓは会社運営そのものであり、５Ｓの推進から革新や改善に発展できるのです。特に、現場改善を推進する場合は、必ず、５Ｓからスタートしなければ、絶対に上手くいかないと考えています。「５Ｓ＋改善」が一人で出来るようになることが、人材育成に適しているのです。「５Ｓ＋改善」の習得には、教育と訓練の両面が重要になります。座学だけでなく、５Ｓや現場改善の実践の場が必要になるのです。この５Ｓリーダーが会社の固有技術を有効に活用し、会社経営そのものに効果を出してくれます。どのようにすれば、一人でも多くの５Ｓリーダーが育成できるのか、一緒に考えていきましょう。＜ 目　次 ＞【１】大企業病で姿を消したＯＪＴ【２】人材育成がもっとも重要【３】５Ｓは現場を元気にします【４】「５Ｓリーダー」を育成する【５】５Ｓ改善が好きになる【６】５Ｓ改善のための知識とは？【７】５Ｓ改善が実践できる【８】５Ｓ改善の現場指導ができる【９】５Ｓ改善を通して会社間の交流を行う【10】５Ｓ改善の自分のスキルレベルが分かるには？【11】研修の運営を楽に行う【12】修了生の中から研修の指導ができるようにする【13】５Ｓ改善のノウハウ集づくり【14】５Ｓリーダー育成を展開するために【15】５Ｓ改善を全国に発信し社会に役立つ活動を行う－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－5Sを楽に楽しくコーチしましょう!!現場改善コーチが伝授します【電子書籍】価格：118円 (2016/9/21時点)

  September 21, 2016

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  ムダとは？　【１－１４】

  私が小さい時に、「楽しいムーミン一家」というテレビ番組がありました。そこに「ジャコウネズミ」というおじいさんが登場します。いつも、「ムダじゃムダじゃ、まったくムダじゃよ」とつぶやきます。何故か、その「ムダ」が、私には響いたのを思い出します。「ムダ」とは、いったいどんなものでしょうか？「ムダ」を考える前に、ムダの反対は何でしょうか？ムダの反対は「付加価値」です。つまり「価値」です。お客さんが、お金を払ってでも欲しいものです。例えば、自動車のトヨタさんでは、次のように言われているそうです。鉄板に穴をあける作業の場合、鉄板を運んできて、プレスにセットし、スイッチを押して穴をあけます。その「ゴーン」という穴をあける瞬間だけが、価値のある仕事であると考えるそうです。もちろん運んだり、セットする作業もあります。それらは、穴をあけるための準備であり、ゼロには出来ませんが、出来る限り、少なくしたい作業と考えるのだそうです。つまり、穴をあける瞬間以外の作業には、すべて「ムダ」があると考えられています。これが、トヨタさんの考え方です。あなたの作業を、一度、分析してみましょう。スマホやデジカメで、３０分程度、撮影してみるとよく分かります。作業一つひとつを分類して、お客さまがお金を払ってくれる作業であるか考えてみてください。次のムダがないか分析してみましょう。1番目は、「手待ち」のムダです。何もしていない状態です。何もしていないのは大きなムダです。これは時間がムダです。あなたでは解決できないケースが多いので、かなり手ごわいムダです。２番目は、「歩行」のムダです。特に、手に何も持たずに歩いていることはありませんか？　歩いていると仕事をしているような錯覚を感じるので、とてもやっかいなムダです。　　　３番目は、「探し」です。あなたは、一日に何回、ものを探していますか？結構な回数になっていませんか？探して出てきたら、まだいいのですが、探しても出てこない場合、また、発注する・・・こんなことが起きていませんか？さらに、たくさん発生しているのが「手の動きのムダ」です。手を伸ばして遠くから取っていませんか？　腰を曲げたり、身体をねじったり、しゃがんで取っていることはありませんか？小さなムダですが、少しずつ発生するので、見逃しがちなムダです。パソコン作業でも、ムダが発生しています。例えば・・・ エクセルやワードで文書を作成する場合、マウスを使って入力します。マウスは画面を見ながら、カーソルの位置決めするので神経を使う作業です。気がつかないうちに時間がかかっていて、ムダが発生しています。さあ、これらの「ムダ」を、なくしていきましょう!! －－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－「楽々改善」のホームページへのお越しをお待ちしています。生活でも楽になるヒントをＵＰしています。http://r2k.link/★楽々改善舎は、会社ではありません。現場改善を楽に楽しく行う現場リーダーの集いの場です。スマホ／ＰＣ兼用になっています。どうぞ、よろしくお願いします。－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－あなた一人で、手抜きでできる「作業を楽にする現場改善」【電子書籍】

  September 21, 2016

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